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Defeitos de moldagem por inje??o s?o quest?es que todos fábrica de moldagem por inje??o podem ser encontrados durante o processo de moldagem. Os defeitos de tiro curto na moldagem por inje??o s?o um defeito comum na moldagem por inje??o. No entanto, ao contrário dos defeitos de flash, a maioria dos defeitos de tiro curto s?o resolvidos antes de ensaios de moldes.

Para as fábricas de moldes e de moldagem por inje??o, a análise e a resolu??o perfeita deste problema de curto prazo é uma competência fundamental. Todos os profissionais de moldes e de moldagem por inje??o têm a responsabilidade e a obriga??o de dominar todos os defeitos de moldagem por inje??o.

Segue-se um quadro com os defeitos mais comuns da moldagem por inje??o e os seus canais detalhados, que os amigos interessados podem consultar para uma compreens?o mais aprofundada:

O que é um Short Shot na moldagem por inje??o?

Um tiro curto refere-se ao enchimento incompleto no final do fluxo de material ou ao enchimento incompleto em moldes com múltiplas cavidades, especialmente em áreas de paredes finas ou no final do percurso do fluxo. Manifesta-se como a solidifica??o da massa fundida antes de a cavidade estar totalmente preenchida, resultando numa falta de material no produto.

A principal causa de disparos curtos é a resistência excessiva ao fluxo, impedindo que a massa fundida continue a fluir. Os factores que afectam o comprimento do fluxo da massa fundida incluem a espessura da parede da pe?a, a temperatura do molde, a press?o de inje??o, a temperatura da massa fundida e a composi??o do material. O manuseamento incorreto destes factores pode resultar em disparos curtos.

Sugest?es: Clique em qualquer termo-chave abaixo para saber mais sobre o seu impacto: "Velocidade de inje??o e press?o de inje??o??“, “Espessura da parede?" e "Temperatura do molde"

12 causas comuns de tiros curtos

1. Conce??o de um sistema de portas n?o razoável.

Nos moldes com várias cavidades, os defeitos de aparência surgem frequentemente devido a designs desequilibrados da porta e do canal. Ao projetar o sistema de comportas, assegure o equilíbrio das comportas e o peso das pe?as em cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho da comporta, para que cada cavidade possa ser preenchida simultaneamente. O port?o deve ser posicionado na parede mais espessa, e também pode ser adotado um design de corredi?a equilibrado. Se a comporta ou o corredor forem pequenos, finos e compridos, a press?o da massa fundida durante o fluxo resultará numa perda de press?o excessiva, levando a problemas de enchimento. Para resolver este problema, aumente a sec??o transversal do corredor e a área do port?o, e utilize vários pontos de alimenta??o, se necessário.

Dicas: Clique para obter mais informa??es sobre "conce??o de port?es na moldagem por inje??o" e "conce??o de canais e sub-canais de moldes“.

2. Ventila??o deficiente do molde

Se uma grande quantidade de gás permanecer no molde devido a uma ventila??o deficiente e for comprimida pelo fluxo de material a uma press?o superior à press?o de inje??o, impedirá que a massa fundida preencha a cavidade, provocando um disparo curto. Para resolver este problema, verifique se existem po?os frios ou se est?o corretamente posicionados. Para cavidades profundas, adicione ranhuras ou orifícios de ventila??o no local do disparo curto; na superfície de separa??o, crie ranhuras de ventila??o com uma profundidade de 0,02-0,04 mm e uma largura de 510 mm, e posicione os orifícios de ventila??o no último ponto de enchimento da cavidade.

A utiliza??o de matérias-primas com humidade excessiva ou conteúdo volátil também produzirá grandes quantidades de gás, levando a uma má ventila??o do molde. Neste caso, secar as matérias-primas e remover os voláteis.

Além disso, nas opera??es de processo do sistema de moldes, melhorar a ventila??o deficiente aumentando a temperatura do molde, reduzindo a velocidade de inje??o, reduzindo a resistência ao fluxo do sistema de canais, diminuindo a for?a de aperto e aumentando a folga do molde.

3. Sele??o inadequada da máquina de inje??o

Ao selecionar o equipamento, a capacidade máxima de inje??o da máquina de inje??o deve exceder 120% do peso total da pe?a e do canal de inje??o, enquanto o peso total de inje??o n?o deve exceder 85% da capacidade de plastifica??o da máquina.

4. Fornecimento insuficiente de material

O método comum de controlo da alimenta??o é a alimenta??o volumétrica. Verificar se o tamanho das partículas de plástico é uniforme e se ocorre "ponte" na porta de alimenta??o. Se a temperatura da porta de alimenta??o for demasiado elevada, também irá dificultar a alimenta??o. Para resolver este problema, limpe e arrefe?a a porta de alimenta??o.

5. Fraca fluidez do material

Quando a fluidez da matéria-prima é fraca, os par?metros estruturais do molde afectam os disparos curtos. Melhore o defeito de estagna??o do sistema de canais posicionando razoavelmente os canais, aumentando os tamanhos do canal de entrada, do canal de saída e do canal de entrada, e utilizando um bocal maior. Além disso, adicione aditivos adequados à fórmula da matéria-prima para melhorar o desempenho do fluxo da resina.

6. Excesso de lubrificante nas partículas de plástico

Se a fórmula da matéria-prima tiver demasiado lubrificante e a folga entre o anel de verifica??o do parafuso de inje??o e o cilindro for grande, o refluxo grave da fus?o no cilindro resultará numa alimenta??o insuficiente e num disparo curto. Para resolver este problema, reduza a utiliza??o de lubrificante e ajuste a folga entre o cilindro, o parafuso de inje??o e o anel de verifica??o, bem como ajuste o equipamento.

7. Contamina??o que bloqueia o trajeto do material

Quando as impurezas na massa fundida bloqueiam o bocal ou o material frio bloqueia a porta e o canal, limpe o bocal ou aumente a sec??o transversal da cavidade fria e do canal do molde.

8. Baixa temperatura do molde

Quando a massa fundida entra numa cavidade do molde a baixa temperatura, arrefece demasiado depressa, n?o conseguindo preencher todos os cantos da cavidade. Pré-aque?a o molde à temperatura exigida pelo processo antes de iniciar e controle o fluxo de água de arrefecimento do molde no arranque. Se a temperatura do molde n?o puder subir, verifique se o projeto do sistema de arrefecimento do molde é razoável.

9. Baixa temperatura de fus?o

Geralmente, dentro da gama de moldagem adequada, a temperatura do material é quase proporcional ao comprimento de enchimento. O desempenho do fluxo da massa fundida a baixa temperatura diminui, encurtando o comprimento do enchimento. Se a temperatura do material for inferior aos requisitos do processo, verifique se o aquecedor do tambor está intacto e aumente a temperatura do tambor em conformidade.

No arranque, a temperatura do barril é normalmente inferior à temperatura do indicador do aquecedor do barril. Certifique-se de que o barril é aquecido até à temperatura do indicador e, em seguida, mantenha a temperatura durante algum tempo antes de arrancar.

Se for necessária uma inje??o a baixa temperatura para evitar a decomposi??o da massa fundida, aumentar o tempo do ciclo de inje??o para evitar disparos curtos. Nas máquinas de inje??o de parafuso, aumentar a temperatura na zona frontal do cilindro.

10. Baixa temperatura do bico

Durante a inje??o, o bico entra em contacto com o molde e, uma vez que a temperatura do molde é geralmente inferior à temperatura do bico, e a diferen?a de temperatura é grande, o contacto frequente arrefece o bico, congelando a fus?o no bico.

Se a estrutura do molde n?o tiver um po?o frio, o material frio que entra na cavidade solidifica imediatamente, impedindo que a fus?o a quente subsequente preencha a cavidade. Durante a abertura do molde, separe o bocal do molde, reduzindo o impacto da temperatura do molde no bocal, e mantenha a temperatura do bocal dentro dos requisitos do processo.

Se a temperatura do bico for baixa e n?o conseguir subir, verifique se o aquecedor do bico está danificado e aumente a temperatura do bico em conformidade. Caso contrário, a perda excessiva de press?o no fluxo também provocará um disparo curto.

11. Press?o de inje??o ou press?o de reten??o insuficientes

A press?o de inje??o é quase proporcional ao comprimento de enchimento. Uma press?o de inje??o baixa encurta o comprimento de enchimento e deixa a cavidade por encher. Resolva este problema diminuindo a velocidade de inje??o, prolongando o tempo de inje??o, etc., para aumentar a press?o de inje??o.

Se a press?o de inje??o n?o puder ser aumentada, remediar aumentando a temperatura do material, reduzindo a viscosidade da fus?o e melhorando o desempenho do fluxo da fus?o. Note-se que uma temperatura excessiva do material pode provocar a decomposi??o térmica da fus?o, afectando o desempenho da pe?a.

Além disso, um tempo de espera curto também pode resultar num disparo curto. Controle o tempo de espera dentro de um intervalo adequado, mas tenha em aten??o que um tempo de espera excessivo pode causar outras falhas. Ajuste durante a moldagem com base na pe?a específica.

12. Velocidade de inje??o lenta

A velocidade de inje??o afecta diretamente a velocidade de enchimento. Se a velocidade de inje??o for lenta, a massa fundida enche-se lentamente e a massa fundida que flui a baixa velocidade arrefece facilmente, reduzindo ainda mais o desempenho do fluxo e provocando um disparo curto.

Aumente a velocidade de inje??o adequadamente, mas tenha em aten??o que uma velocidade de inje??o excessiva pode causar outras falhas de moldagem.

13. Conce??o n?o razoável da estrutura da pe?a

Se a espessura e o comprimento da pe?a forem desproporcionais e a forma for complexa com uma grande área de moldagem, a massa fundida encontra facilmente resistência ao fluxo na entrada da parede fina, dificultando o enchimento da cavidade. Conceber a forma da pe?a tendo em conta a espessura e o comprimento do fluxo limite de enchimento da massa fundida.

Em conclus?o

Enfrentar falhas na moldagem por inje??o n?o é assustador; o que é verdadeiramente assustador é quando a fábrica n?o compreende ou n?o consegue resolver o problema. A familiaridade com o design estrutural, o design de moldes, o teste de amostras, a análise e resolu??o de problemas, a garantia de aparência, as características dos materiais e muito mais s?o competências essenciais para todos os profissionais de moldagem por inje??o.

Se tiver alguma dúvida sobre o tiro curto, contacte-nos através de [email protected].