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Nas nossas discuss?es anteriores, explorámos o conceito de moldes como parte integrante do sistema de alimenta??o. Hoje, vamos aprofundar a estrutura seguinte deste sistema - o corredor e o sub-corredor do molde. Tal como o sprue, muitos projectistas de moldes muitas vezes ignoram a estrutura dos canais e subcanais devido aos seus padr?es de conce??o fixos e relativamente simples. Se quiser tornar-se um designer de moldes de topo e fornecer moldes de alta qualidade que satisfa?am os clientes, domine todos os pormenores.

O que é o corredor e o sub-corredor?

Como de costume, vamos primeiro rever todo o sistema de alimenta??o para uma melhor compreens?o deste artigo. O sistema de alimenta??o é composto por estruturas que transferem o plástico derretido do cilindro da máquina de moldagem por inje??o no cavidade do molde. Depois de ejetar o plástico derretido do bocal da máquina, o plástico derretido passa através do canal de entrada, do canal de saída, do sub-canal e do port?oe, finalmente, preenche a cavidade para formar pe?as de plástico.

Assim, o canal é a passagem entre o canal de entrada e a porta, servindo como sec??o de transi??o onde o plástico fundido flui do canal de entrada para a cavidade, responsável por redirecionar suavemente o fluxo da massa fundida. Nos moldes com várias cavidades, desempenha um papel na distribui??o da massa fundida por cada cavidade. ? de notar que nos moldes de cavidade única, os canais n?o s?o geralmente incluídos, o que está relacionado com a disposi??o da cavidade.

Directrizes de conce??o para os canais de moldes

A forma da sec??o transversal do canal do molde

Sec??o transversal retangular:

Os canais de forma retangular s?o comuns. Oferecem vantagens como a facilidade de fabrico, a simplicidade de conce??o das ferramentas e a distribui??o uniforme do fluxo. As dimens?es da sec??o transversal retangular podem ser ajustadas com base nos requisitos específicos de moldagem da pe?a.

Sec??o transversal trapezoidal:

As corredi?as de formato trapezoidal s?o outra op??o no design das corredi?as do molde. Esta forma ajuda a promover um melhor fluxo e reduz a queda de press?o, resultando num melhor preenchimento das cavidades do molde. A extremidade mais larga do trapézio é normalmente ligada ao canal de entrada, enquanto a extremidade mais estreita é ligada à porta.

Sec??o transversal circular:

Nalguns casos, os canais circulares podem ser a primeira escolha. Estes canais oferecem excelentes características de fluxo e s?o particularmente adequados para pe?as com geometrias complexas ou quando é necessário um fluxo equilibrado. O di?metro da sec??o transversal circular deve ser cuidadosamente determinado para garantir um fluxo ótimo e minimizar a perda de press?o.

Sec??o transversal semicircular:

Um rotor de forma semi-circular apresenta um perfil de meio-círculo. Esta forma promove um fluxo de material suave e ajuda a minimizar a queda de press?o. ? frequentemente utilizado quando o fluxo equilibrado e a perda de press?o reduzida s?o críticos. O di?metro da sec??o transversal semi-circular deve ser adequadamente dimensionado para acomodar os requisitos de fluxo do processo específico de moldagem por inje??o.

Sec??o transversal em forma de U:

Um corredor em forma de U tem um fundo curvo e duas paredes verticais que formam a forma de um "U". Esta conce??o facilita o fluxo eficiente do material e permite uma separa??o mais fácil do sistema de canais da pe?a moldada. A sec??o transversal em forma de "U" é normalmente utilizada quando se pretende uma remo??o fácil do sistema de canais ou quando a porta está localizada na parte inferior da pe?a.

A sele??o da forma da sec??o transversal depende de factores como as propriedades do material, o design da pe?a, a disposi??o do molde e os requisitos de produ??o. Cada forma tem as suas vantagens e é escolhida com base nas necessidades específicas do processo de moldagem.

O tamanho dos canais e sub-canais do molde

A forma e o tamanho das corredi?as do molde dependem de vários factores, incluindo o design do produto, a constru??o do molde e os requisitos específicos do processo de moldagem por inje??o. Embora o tamanho do produto e a espessura da parede possam influenciar o design da corredi?a, n?o é exato dizer que corredi?as de maior sec??o transversal s?o sempre mais eficazes para facilitar o processo de enchimento. O comportamento do fluxo de material, a geometria da pe?a, a localiza??o da porta e os par?metros do processo determinam a conce??o ideal do canal.

Além disso, o comprimento do canal n?o afecta diretamente a viscosidade do plástico. As propriedades do material e as condi??es de processamento determinam principalmente a viscosidade.

Um canal bem concebido pode ter um impacto significativo no desempenho global e na eficiência do processo de moldagem por inje??o:

Disposi??o dos canais e sub-canais do molde

Existem dois tipos de disposi??es de canais de molde: equilibrados e desequilibrados. Num sistema de canais equilibrados, o comprimento, a forma e as dimens?es da sec??o transversal dos canais, desde o jito até cada cavidade, s?o concebidos para serem iguais. Isto ajuda a alcan?ar o equilíbrio térmico e o equilíbrio do fluxo de plástico em cada cavidade, resultando numa pe?a de qualidade consistente. Por outro lado, um sistema de canais desbalanceados permite que o plástico entre em cada cavidade em momentos diferentes, levando a varia??es no processo de enchimento e potencialmente produzindo pe?as diferentes. No entanto, os sistemas de canais desbalanceados podem oferecer vantagens, tais como arranjos de cavidades mais compactos, tamanho reduzido do molde e comprimento total do canal mais curto.

Quer o sistema de canais seja equilibrado ou desequilibrado, é importante assegurar que as cavidades sejam simétricas em rela??o ao centro da base do molde. Isto assegura que o centro projetado das cavidades e dos canais se alinhe com o centro da for?a de aperto da máquina de inje??o. Ao fazê-lo, podemos evitar momentos de inclina??o adicionais durante uma inje??o.

Um sistema de canais balanceados é vantajoso porque permite uma inje??o consistente e press?o de reten??o em todas as cavidades. Isto é particularmente benéfico para moldes com várias cavidades onde se pretende manter a uniformidade na produ??o de todos os produtos.

Princípios de conce??o de corredores e sub-corredores

1. Assegurar que o plástico fundido entra rapidamente na cavidade com a dist?ncia mais curta e a perda mínima de press?o térmica.
2. Permitir a alimenta??o simult?nea da massa fundida na cavidade a partir de várias portas em condi??es idênticas de temperatura e press?o.
3. Embora as áreas de sec??o transversal maiores facilitem a moldagem e garantam uma press?o de enchimento adequada, tendo em conta a poupan?a de material, procure áreas de sec??o transversal mais pequenas para minimizar o consumo de plástico, o que também reduz o tempo de arrefecimento.
4. Para conservar o material e facilitar o arrefecimento, procure obter uma rela??o superfície/volume mínima nas corredi?as.
5. A rugosidade da superfície das corredi?as n?o deve ser demasiado baixa para evitar o arrastamento de material frio para a cavidade; normalmente, um valor Ra de 1,6 μm é suficiente.
6. As corredi?as e as comportas s?o normalmente ligadas com declives e arcos, promovendo o fluxo e o enchimento do plástico fundido e reduzindo a resistência ao fluxo.

? necessário projetar o sub-corredor no projeto do corredor do molde?

Um sub-canal é normalmente utilizado quando é necessário dividir o fluxo de plástico fundido em diferentes direc??es dentro da cavidade do molde. Pode ajudar a facilitar o enchimento de moldes complexos ou com várias cavidades, direccionando o fluxo para áreas ou componentes específicos da pe?a.

No entanto, nalguns casos, um design simples de canal sem um sub-canal pode ser suficiente para atingir o enchimento do molde e a qualidade da pe?a pretendidos. A incorpora??o ou n?o de um sub-canal depende dos requisitos específicos do desenho da pe?a e do processo de moldagem por inje??o.