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Defeitos de moldagem por inje??o s?o problemas comuns que todos fornecedor de moldagem por inje??o ou fornecedor de moldes encontros. Existem vários tipos e têm diversas causas, entre as quais o empeno na moldagem por inje??o é um defeito relativamente comum.

Uma vez que a ocorrência de empeno pode estar relacionada com a estrutura do próprio produto, exorto n?o só os profissionais da indústria de moldes de inje??o, mas também os designers de produtos a compreenderem o empeno. Entretanto, as empresas de conce??o de produtos têm de estabelecer normas adequadas de aceita??o da moldagem por inje??o com base nos seus produtos. Estas normas devem especificar explicitamente os regulamentos relativos a potenciais deforma??es na moldagem por inje??o.

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O que é o empeno na moldagem por inje??o?

O empeno na moldagem por inje??o (deforma??o) refere-se ao facto de a forma do produto moldado por inje??o se desviar da forma da cavidade do molde. ? um defeito comum nos produtos de plástico. O empeno é fácil de compreender, como ilustrado abaixo. Quando esta pe?a moldada por inje??o é colocada horizontalmente sobre uma mesa, o lado esquerdo n?o está claramente nivelado com a mesa. Chamamos a isto empeno ou deforma??o.

Causas de empeno

As causas do empeno em pe?as moldadas por inje??o incluem principalmente

1. Causas de empeno relacionadas com o bolor

1. Efeitos de arrefecimento desiguais dos canais de água do molde, conduzindo a temperaturas desiguais em todo o molde e inconsistentes retra??o do produto.
2. Problemas com o sistema de eje??o do molde que provocam uma eje??o desequilibrada e a deforma??o do produto.
3. Os núcleos de molde elevados têm de ser arrefecidos até ao topo para garantir um arrefecimento adequado. Evitar a deforma??o devido ao sobreaquecimento local do molde.
4. Rugosidade na posi??o estrutural do produto ou na posi??o de guia do molde, causando aderência e deforma??o durante a eje??o.
5. Deforma??o do plástico devido à aderência do produto à cavidade ou à extra??o do núcleo.
6. Entrada inadequada de água no molde, levando a uma elevada tens?o de escoamento e deforma??o por tens?o.
7. Diferen?as de espessura significativas na coloca??o do material do produto conduzem a diferen?as de retra??o e empeno.

2. Ajuste da máquina Causas do empeno do plástico

1. Desigual temperaturas do moldeA cavidade tem cinco pontos e o núcleo tem cinco pontos (cantos e centro), o que leva a uma contra??o e deforma??o inconsistentes.
2. Excessivo press?o de reten??o, fazendo com que o produto se incline para trás.
3. Press?o de reten??o insuficiente, que conduz a tiros curtos e marcas de afundamento do produto.
4. Tempo de ciclo demasiado curto, resultando na deforma??o do plástico, uma vez que o produto n?o arrefece e n?o endurece corretamente.
5. Velocidade de eje??o demasiado rápida, provocando a deforma??o das pe?as do produto durante a eje??o.
6. Ajustes incorrectos dos par?metros da máquina que provocam a aderência e a deforma??o do produto.
7. Condi??es de moldagem n?o qualificadas que conduzem a tens?es e deforma??es elevadas no produto.
8. Defini??o incorrecta fixa??o para a fixa??o que conduz a deforma??es.
9. Método de acondicionamento incorreto que provoca deforma??es devido à compress?o.

3. Causas de projeto da deforma??o por empeno

1. Diferen?as significativas nas sec??es de espessura da coloca??o do material do produto que conduzem a uma contra??o e empeno inconsistentes.
2. Conce??o incorrecta das nervuras de refor?o do produto, provocando o empeno do plástico devido à retra??o do mesmo. Este fenómeno é particularmente evidente nos produtos em forma de caixa feitos de PP e PE.
3. Conce??o incorrecta da posi??o do port?o que conduz a um enchimento incompleto e a uma contra??o.
4. Conce??o incorrecta do estilo do port?o que conduz a um fluxo de material desigual e a tens?es.
5. Conce??o incorrecta da estrutura do produto, o que leva ao seu encolhimento.
6. Mal concebido linhas de separa??o de cavidades e núcleos o que provoca deforma??es no produto.
7. Fixa??o incorrecta dos valores de retra??o plástica causando deforma??o excessiva.

4. Causas de empeno relacionadas com a máquina

1. A eje??o desequilibrada da haste ejectora provoca o empeno do produto.
2. Abertura desequilibrada do molde causando deforma??o do produto.

5. Causas relacionadas com o material do empeno das pe?as moldadas

1. Elevadas taxas de contra??o dos materiais que conduzem a empenos, que podem ser atenuados através da modifica??o do material para reduzir as taxas de contra??o.
2. Diferen?as na orienta??o das cadeias moleculares na dire??o do fluxo e perpendiculares à dire??o do fluxo, causando diferentes taxas de contra??o e deforma??o.

Como evitar a deforma??o por empeno após a moldagem

Evitar o empeno come?a principalmente com a conce??o do produto e a conce??o do molde, como se explica a seguir:

1. Espessura uniforme da parede

Durante o processo de fabrico, deve ser dada especial aten??o para evitar altera??es bruscas na espessura da parede. Tais altera??es súbitas podem levar a uma contra??o por arrefecimento desigual, causando assim a deforma??o das pe?as. Para garantir a estabilidade e a consistência do produto, é essencial manter uma espessura de parede uniforme ao longo de todo o processo.

Para atingir este objetivo, pode ser utilizada uma série de medidas de processo. Inicialmente, durante a fase de projeto, a distribui??o da espessura da parede deve ser cuidadosamente considerada para garantir que é razoável. Isto n?o só ajuda a reduzir as dificuldades de fabrico, como também melhora significativamente a qualidade do produto. Além disso, durante a fase de processamento, métodos avan?ados de fabrico, como a fundi??o de precis?o ou a Maquina??o CNC deve ser utilizado para obter um controlo preciso da espessura da parede.

Além disso, para atenuar as altera??es bruscas da espessura da parede, utilizar um método de transi??o gradual. Este método pode reduzir eficazmente a concentra??o de tens?es e evitar ainda mais a deforma??o. Por exemplo, entre duas sec??es com espessuras de parede diferentes, podemos conceber uma zona de transi??o onde a espessura da parede muda gradualmente.

Em resumo, manter a uniformidade e a consistência da espessura da parede é fundamental para garantir a qualidade do produto. Através de uma conce??o cuidadosa, de técnicas de fabrico avan?adas e de altera??es graduais na espessura da parede, é possível evitar eficazmente a deforma??o devida a uma contra??o por arrefecimento desigual, aumentando assim a estabilidade e a fiabilidade do produto.

2. Nervuras de refor?o e estruturas de suporte

Em áreas de paredes finas ou grandes áreas planas, a adi??o de nervuras ou nervuras de refor?o é particularmente importante. Actuam como guardi?es da estrutura, acrescentando uma linha de defesa robusta à estrutura global. Estas nervuras ou nervuras de refor?o desempenham um papel importante a nível mec?nico, aumentando significativamente a rigidez e a estabilidade da estrutura.

Imagine uma parede fina ou uma grande área plana sem nervuras de refor?o; é como um peda?o de vidro frágil que pode partir-se com um ligeiro contacto. No entanto, com estas nervuras ou nervuras, a estrutura é como uma armadura sólida, capaz de manter a sua integridade independentemente da press?o ou da for?a de tor??o que enfrenta.

Especialmente nos casos em que o peso próprio das pe?as de plástico ou a tens?o interna é substancial, o papel das nervuras de refor?o n?o pode ser subestimado. Estas actuam como uma barreira, reduzindo eficazmente o empeno causado pelo peso próprio ou pela tens?o interna. Este tipo de empeno n?o só afecta o aspeto estético das pe?as de plástico como, mais importante ainda, pode ter impacto no desempenho e na vida útil das pe?as.

Por conseguinte, ao adicionar nervuras de refor?o ou nervuras em áreas planas de paredes finas ou grandes, podemos n?o só aumentar a rigidez e a estabilidade globais das pe?as de plástico, mas também reduzir eficazmente o risco de empeno. Esta filosofia de design n?o só reflecte a procura da qualidade do produto, como também real?a o encanto da inova??o tecnológica. No futuro, esperamos ver mais designs de nervuras de refor?o ou nervuras, salvaguardando a qualidade e a estabilidade das pe?as de plástico.

3. Desenho geométrico correto

No processo de conce??o do produto, é necessário um tratamento especial das pe?as susceptíveis de deforma??o para garantir a estabilidade e a durabilidade do produto. O rebordo de uma abertura de caixa é uma das áreas comuns propensas a deforma??o. Para resolver este problema, podemos conceber esta pe?a com uma forma curva ou utilizar transi??es arredondadas.

As estruturas curvas têm boas propriedades mec?nicas, uma vez que podem dispersar eficazmente a tens?o e reduzir o risco de tens?o concentrada. Quando sujeita a press?o externa ou impacto, uma estrutura curva pode distribuir a for?a por uma área maior, reduzindo assim a probabilidade de deforma??o e fissura??o. Além disso, a conce??o de transi??es arredondadas também ajuda a melhorar a distribui??o das tens?es na estrutura, aumentando ainda mais a rigidez e a estabilidade globais da caixa.

Este método de conce??o n?o só melhora a fiabilidade do produto, como também melhora a experiência do utilizador. Uma caixa estável e n?o deformável pode proteger melhor o conteúdo no seu interior, evitando danos ou fugas provocados pela deforma??o. Além disso, o design curvo e arredondado também torna o produto mais agradável do ponto de vista estético, proporcionando uma aparência confortável e harmoniosa.

Ter em considera??o os custos e a viabilidade da produ??o

Ao implementar este design, temos também de ter em considera??o os custos de produ??o e a viabilidade do processo. Embora os designs curvos e arredondados possam aumentar os custos de fabrico, as melhorias em termos de estabilidade, estética e experiência do utilizador fazem com que esses custos valham a pena. Além disso, é necessária uma coopera??o estreita com o departamento de produ??o. Isto assegura a precis?o e a consistência durante o processo de fabrico para obter os melhores resultados de design.

Em resumo, a conce??o de pe?as propensas ao empeno do plástico, como o rebordo de uma abertura de caixa, com uma forma curva ou transi??es arredondadas é um método eficaz para aumentar a estabilidade e a durabilidade do produto. Ao utilizar as propriedades mec?nicas das estruturas curvas para reduzir a concentra??o de tens?es e diminuir o risco de empeno na moldagem por inje??o, podemos fornecer aos consumidores produtos mais fiáveis e esteticamente mais agradáveis.

4. Disposi??o das portas e dos corredores

Na conce??o de moldes para plásticos, a disposi??o correcta da posi??o, número e tamanho da porta é crucial. A porta é o canal que liga o molde e a cavidade do molde, e a sua posi??o, número e tamanho afectam diretamente o estado de fluxo do plástico fundido que entra na cavidade do molde. Para garantir um enchimento uniforme do plástico, é necessário um planeamento cuidadoso do design da porta.

Em primeiro lugar, a sele??o da posi??o da porta deve ser cuidadosamente considerada. A porta deve ser colocada na linha de separa??o do molde ou no centro de press?o da cavidade do molde, garantindo que o plástico fundido possa fluir uniformemente para a cavidade do molde durante o enchimento. Além disso, a posi??o do port?o deve evitar estruturas importantes na pe?a de plástico para n?o afetar o desempenho e o aspeto da pe?a.

Em segundo lugar, é necessário planear razoavelmente o número de comportas. Demasiadas comportas podem causar um fluxo caótico de plástico, aumentando a tens?o interna; demasiado poucas comportas podem levar a um enchimento plástico irregular, produzindo também tens?o interna. Por conseguinte, a sele??o do número adequado de comportas com base no tamanho e na forma da pe?a de plástico é fundamental para garantir um enchimento de plástico uniforme.

Por último, o controlo do tamanho da porta é igualmente importante. Portas demasiado pequenas podem causar um fluxo de plástico deficiente, prolongando o ciclo de moldagem; portas demasiado grandes podem fazer com que o plástico se encha demasiado depressa, levando a um enchimento desigual. Por conseguinte, é necessário definir o tamanho adequado da porta com base no tipo de plástico e na estrutura do molde para garantir um enchimento uniforme do plástico.

Em resumo, a disposi??o correcta da posi??o, número e tamanho das comportas é crucial para garantir um enchimento uniforme do plástico fundido na cavidade do molde e evitar tens?es internas causadas por um enchimento desigual. Na conce??o de moldes de plástico, devemos prestar muita aten??o à conce??o das comportas para garantir a qualidade e o desempenho das pe?as de plástico.

5. Sistemas de ventila??o e de arrefecimento:

Ao conceber sistemas de ventila??o, temos de considerar a forma de reduzir o fenómeno de aprisionamento de gás, diminuindo assim a press?o interna. Um excelente sistema de ventila??o pode expulsar eficazmente os gases do molde e assegurar a descarga suave dos gases durante o processo de moldagem por inje??o, evitando a forma??o de bolsas de gás ou outros defeitos.

Além disso, temos de otimizar o sistema de arrefecimento do molde. Utilizando condutas de refrigera??o eficientes, uma distribui??o razoável do canal de água de refrigera??o e um fluxo eficaz do líquido de refrigera??o, podemos assegurar uma refrigera??o uniforme de todas as partes do molde, reduzindo assim o stress térmico e melhorando a qualidade do produto. Estas optimiza??es n?o só encurtam o ciclo de moldagem e aumentam a eficiência da produ??o, como também prolongam eficazmente a vida útil do molde.

Em resumo, sistemas de ventila??o e de arrefecimento do molde bem concebidos s?o cruciais para a moldagem por inje??o. Só assegurando uma descarga de gás suave e um arrefecimento uniforme do molde é que se podem obter produtos de alta qualidade e aumentar os benefícios da produ??o. Na investiga??o e na prática futuras, continuaremos a concentrar-nos na otimiza??o da conce??o dos sistemas de ventila??o e dos sistemas de arrefecimento do molde para fazer avan?ar a tecnologia de moldagem por inje??o.

6. Sele??o de materiais adequados

Para garantir a conclus?o sem problemas da moldagem por inje??o e reduzir a taxa de deforma??o dos produtos, temos de prestar muita aten??o à sele??o dos materiais plásticos. Ao selecionar materiais plásticos, a utiliza??o pretendida e os requisitos do processo s?o factores que devem ser real?ados. Para produtos com requisitos de elevada precis?o dimensional, devemos escolher plásticos com taxas de encolhimento mais baixas. O nível de retra??o afecta diretamente a estabilidade dimensional do produto; quanto mais baixa for a taxa de retra??o, mais fácil é assegurar a precis?o dimensional do produto.

Para além da taxa de retra??o, a fluidez é também um fator importante a considerar na sele??o de materiais plásticos. Os plásticos com boa fluidez podem encher o molde de forma mais suave durante o processo de moldagem por inje??o, reduzindo a forma??o de defeitos de moldagem. Para além disso, a estabilidade das propriedades mec?nicas é um aspeto que n?o devemos descurar. Se as propriedades mec?nicas dos materiais plásticos forem instáveis, podem ocorrer facilmente vários problemas, como fracturas e deforma??es, durante o processo de moldagem por inje??o, afectando n?o só o aspeto do produto, mas também a sua vida útil.

Por conseguinte, para nos adaptarmos ao processo de moldagem por inje??o e reduzirmos a deforma??o do produto, temos de selecionar materiais plásticos com baixas taxas de contra??o, boa fluidez e propriedades mec?nicas estáveis com base na utiliza??o pretendida e nos requisitos do processo. Estes materiais n?o só garantem a exatid?o dimensional do produto, como também melhoram a eficiência da produ??o e reduzem os custos de produ??o. Ao mesmo tempo, proporcionam também uma garantia de utiliza??o a longo prazo do produto, aumentando a sua competitividade no mercado.

7. Controlo das condi??es de moldagem

Para otimizar o processo de moldagem por inje??o e reduzir a acumula??o de tens?o residual, é necessário ajustar cuidadosamente os par?metros relacionados. Velocidade de inje??o e a press?o s?o dois par?metros-chave que afectam diretamente o fluxo e os efeitos de enchimento do plástico no molde. Ao aumentar adequadamente a velocidade de inje??o, podemos acelerar a velocidade de fluxo do plástico no molde, melhorando o efeito de enchimento e reduzindo assim a acumula??o de tens?o residual.

Ao mesmo tempo, o ajuste razoável da press?o de inje??o garante que o plástico possa entrar suavemente no molde e preencher todos os cantos, reduzindo eficazmente a tens?o residual.

O tempo de press?o de reten??o é também um fator importante que afecta a tens?o residual. Um tempo de press?o de reten??o insuficiente leva a um arrefecimento inadequado do plástico, aumentando a tens?o interna. O prolongamento adequado do tempo de press?o de reten??o permite que o plástico arrefe?a totalmente no molde, ajudando a reduzir a tens?o residual.

Além disso, o controlo do tempo de arrefecimento também é crucial. Um tempo de arrefecimento demasiado curto resulta num arrefecimento irregular do plástico, causando facilmente tens?es térmicas. Por conseguinte, definir o tempo de arrefecimento de forma razoável com base nas características do plástico e na estrutura do molde é crucial para reduzir a tens?o residual.

Em resumo, ajustando cuidadosamente os par?metros do processo de moldagem por inje??o, tais como a velocidade de inje??o, a press?o, o tempo de press?o de reten??o e o tempo de arrefecimento, e utilizando técnicas retóricas para aumentar a eficácia da express?o, a acumula??o de tens?o residual pode ser eficazmente reduzida, melhorando a qualidade e a estabilidade dos produtos moldados por inje??o.

8. Precis?o e manuten??o do molde:

A precis?o é um fator crítico no processo de fabrico de moldes. Para garantir a precis?o do fabrico do molde, implementámos uma série de medidas rigorosas de controlo de qualidade. Em primeiro lugar, utilizamos equipamento de maquina??o de alta precis?o e efectuamos uma calibra??o precisa para garantir a estabilidade e a precis?o do equipamento. Em segundo lugar, seleccionamos e controlamos rigorosamente os materiais do molde para garantir a sua qualidade e estabilidade. Além disso, melhoramos o controlo de qualidade durante o processo de maquina??o, realizando inspec??es e verifica??es rigorosas em cada fase para evitar a transmiss?o e a acumula??o de erros.

Para além da precis?o, a suavidade da superfície da cavidade do molde é também um fator importante que afecta a qualidade do produto e a vida útil do molde. Para melhorar a suavidade da superfície da cavidade do molde, utilizamos técnicas de polimento avan?adas e refor?amos o controlo e a gest?o do processo de polimento. Ao mesmo tempo, realizamos inspec??es e avalia??es rigorosas do molde polido para garantir que a qualidade e a suavidade da superfície cumprem os requisitos.

Para garantir a estabilidade dimensional e a vida útil do molde, efectuamos regularmente a manuten??o e a assistência técnica do molde. Estabelecemos um sistema de manuten??o abrangente, detalhando e registando cada passo da manuten??o. Ao mesmo tempo, também melhoramos a forma??o e a gest?o do pessoal de manuten??o, melhorando o profissionalismo e a qualidade do trabalho de manuten??o. Através da implementa??o destas medidas, prolongamos efetivamente a vida útil do molde, aumentamos a eficiência da produ??o e melhoramos a qualidade do produto.

Em resumo, para garantir a precis?o do fabrico do molde, a suavidade da superfície da cavidade do molde, a estabilidade dimensional e a vida útil, implementámos uma série de medidas de controlo de qualidade e sistemas de gest?o rigorosos. A implementa??o destas medidas n?o só melhora a qualidade e a estabilidade do molde, como também fornece um forte apoio ao desenvolvimento da empresa.

9. Utiliza??o da tecnologia de equilíbrio multi-cavidades:

No processo de produ??o de moldes com várias cavidades, é crucial equilibrar a press?o e a taxa de enchimento de cada cavidade. Uma vez que a posi??o, o tamanho e a estrutura de cada cavidade no molde podem ser diferentes, a press?o do fluido e a taxa de enchimento que sofrem durante o processo de enchimento também variam. Se n?o forem equilibrados, pode ocorrer um empenamento dos produtos individuais.

Para evitar esta situa??o, os produtores têm de monitorizar de perto a press?o e a taxa de enchimento de cada cavidade. Devem utilizar equipamento de monitoriza??o avan?ado para controlar a press?o e a taxa de enchimento de cada cavidade em tempo real e efetuar ajustamentos para garantir a consistência durante o processo de enchimento. Se se verificar que a press?o ou a taxa de enchimento de uma cavidade é demasiado elevada ou demasiado baixa, devem ser efectuados ajustamentos imediatos para garantir a forma e a qualidade do produto.

Além disso, os produtores também precisam de fazer regularmente a manuten??o e a assistência técnica do molde para garantir o seu funcionamento normal. Têm de inspecionar a veda??o do molde, o sistema de arrefecimento e outros componentes-chave para garantir que est?o em boas condi??es de funcionamento. Se forem encontrados quaisquer problemas, as repara??es ou substitui??es devem ser efectuadas imediatamente para evitar a deforma??o do produto causada por falhas no molde.

Em resumo, o equilíbrio da press?o e da taxa de enchimento de cada cavidade num molde com várias cavidades é fundamental para garantir a forma e a qualidade do produto. Os fabricantes precisam de tomar uma série de medidas para garantir que cada cavidade sofre a press?o e a taxa de enchimento adequadas durante o processo de enchimento. Também precisam de efetuar regularmente a manuten??o e a assistência técnica do molde para garantir o seu funcionamento normal. Só assim é possível produzir produtos de alta qualidade para satisfazer as necessidades dos clientes.

Dois estudos de caso ilustram solu??es para o empenamento

Estudo de caso 1: Deforma??o da tampa de uma caixa selada

A tampa preta da caixa selada é feita de material PA6+30%GF e utiliza um port?o de ponto. Após a desmoldagem, a deforma??o afecta o processamento de soldadura subsequente.

Possíveis causas e solu??es

O plano inicial para este caso era definir um único ponto de entrada de material no lado comprido da pe?a. Isto provoca um empeno grave em ambas as extremidades do produto, levando a uma fraca resistência da soldadura por vibra??o e a falhas nos testes de press?o. Devido à orienta??o das fibras de vidro durante o processo de fluxo com a massa fundida, o produto encolhe de forma desigual ao longo da dire??o do fluxo e perpendicularmente à dire??o do fluxo, causando o empeno.

Por conseguinte, a altera??o da forma do fluxo de fus?o para um fluxo de dire??o única melhora a deforma??o. A mudan?a da posi??o do port?o do meio do lado comprido do produto para o lado curto altera efetivamente a orienta??o original da fibra de vidro, tornando a orienta??o mais uniforme. Os defeitos de moldagem do produto s?o significativamente melhorados.

Estudo de caso 2: Deforma??o do suporte de um televisor

O suporte preto para televisor, fabricado em PBT+30%GF, utiliza um port?o pontual e sofre deforma??es nos cantos, o que dificulta a montagem. Como pe?a de suporte de peso do suporte de TV, requer uma certa resistência à compress?o, e o seu nivelamento também é crucial. A deforma??o por empeno afecta a montagem e a utiliza??o normais.

Possíveis causas e solu??es

Processo de moldagem: O plano inicial para este caso envolvia a utiliza??o de dois pontos de entrada de material, o que resultava numa superfície de montagem irregular e em deforma??es nos cantos. Devido à orienta??o das fibras de vidro durante o processo de fluxo com a massa fundida, o produto encolhe menos ao longo da dire??o do fluxo e mais perpendicularmente à dire??o do fluxo, causando um encolhimento desigual e deforma??es.

Normalmente, quanto mais complexa for a situa??o do fluxo de fus?o, mais irregular será a contra??o. Simplificar a forma do fluxo para melhorar o empenamento é uma das medidas eficazes. Neste caso, após a remo??o de uma porta, o método de entrada do material foi alterado para um único ponto, tornando a orienta??o da fibra de vidro mais uniforme. A forma de fluxo simplificada melhorou efetivamente a situa??o de deforma??o por empenamento.

Este caso mostra que a deforma??o do produto é causada pela orienta??o desigual do material de refor?o. As fibras alongadas na massa plástica fundida fluem ao longo da dire??o do fluxo, causando menos contra??o ao longo da dire??o do fluxo e mais perpendicularmente a esta. O encolhimento desigual causado pela orienta??o leva à deforma??o do produto. Nesta situa??o, a altera??o da posi??o da porta e da estrutura do produto pode melhorar o empeno. No caso de materiais refor?ados com fibra de vidro, a utiliza??o de uma orienta??o uniforme da fibra de vidro pode, muitas vezes, conseguir um efeito de empeno menor.

Resumo

Evitar o empeno em pe?as moldadas por inje??o requer a colabora??o entre designers e fabricantes. Por um lado, os designers de produtos devem considerar plenamente as características da moldagem por inje??o durante a fase de conce??o e integrar estes factores na conce??o estrutural para minimizar o empeno após a moldagem. Por outro lado, os fornecedores de moldes devem abordar vários defeitos com experiência profissional, conseguindo um baixo custo e uma elevada qualidade.

Se desejar saber mais sobre empenamento ou deforma??o, n?o hesite em contactar o e-mail de interc?mbio técnico da FirstMold em [email protected].