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As marcas de fluxo (ou linhas de fluxo) s?o comuns defeitos na moldagem por inje??o. S?o complexas e variadas, e hoje discutimos principalmente dois tipos comuns: marcas de fluxo de onda e marcas de jato.

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Defini??o de marcas de fluxo

A defini??o de marcas de fluxo é bastante ampla e pode ser geralmente considerada como padr?es irregulares na superfície do produto causados por velocidades de fluxo irregulares do plástico fundido na cavidade do molde. Normalmente, as pessoas referem-se às marcas de fluxo como fenómenos em que a superfície da pe?a moldada produz padr?es ondulados concêntricos, em espiral ou em forma de nuvem, centrados em torno da porta.

Como mostra o diagrama seguinte, com base na velocidade de inje??o do plástico, podem ocorrer vários tipos de marcas de fluxo, incluindo marcas de fluxo ondulado e marcas de jato, que s?o o nosso foco principal hoje.

Causas das marcas de fluxo das ondas

As raz?es para as marcas de fluxo das ondas incluem principalmente:

1. Pequena área de sec??o transversal da comporta e do corredor

Se a área da sec??o transversal da comporta e do corredor do molde for demasiado pequena, aumenta a resistência ao enchimento, impedindo o fluxo suave da massa fundida e resultando em marcas onduladas. Para resolver este problema, é aconselhável aumentar a área da sec??o transversal da porta e do corredor.

2. Conce??o incorrecta dos po?os de água fria

Se o material frio entrar na cavidade, pode produzir marcas onduladas. Por conseguinte, devem ser colocadas grandes armadilhas para a entrada de material frio nas extremidades dos corredores principais e secundários do molde.

3. Conce??o incorrecta do sistema de arrefecimento

Se o sistema de arrefecimento do molde for mal concebido, resultando num arrefecimento desigual, pode causar marcas de ondula??o. Neste caso, o projeto do sistema de arrefecimento deve ser reavaliado.

4. Conce??o incorrecta da localiza??o e forma do port?o

Se a localiza??o e a forma da porta n?o forem corretamente concebidas, quando a massa fundida passa de uma sec??o estreita do canal para uma sec??o maior da cavidade, pode facilmente gerar turbulência, levando à forma??o de marcas onduladas. Por conseguinte, a porta deve ser concebida em sec??es espessas ou diretamente na parede lateral, de preferência em forma de leque ou de filme.

5. Gases voláteis produzidos durante a plastifica??o

Alguns materiais plásticos, tais como o ABS ou outras resinas de copolímero, produzem gases voláteis a altas temperaturas durante a plastifica??o, causando marcas de fluxo ondulatório semelhantes a nuvens na superfície das pe?as plásticas. Para resolver este problema, a temperatura de processamento pode ser adequadamente reduzida.

6. Fraca fluidez

Algumas resinas, como PCtêm uma fraca fluidez. As resinas da mesma marca podem também diferir em termos de fluidez, e uma fraca fluidez é frequentemente uma das principais causas das marcas de fluxo. Por conseguinte, devem ser utilizadas resinas com boa fluidez.

7. Lubrificante insuficiente no material

Se houver muito pouco lubrificante, a massa fundida tem pouca fluidez, levando a marcas de fluxo. Por conseguinte, a quantidade de aditivos lubrificantes deve ser aumentada de forma adequada.

8. O tempo de press?o de manuten??o é demasiado curto

Se o tempo de press?o de manuten??o for demasiado curto, é provável que apare?am marcas de fluxo na superfície da pe?a de plástico. Isto pode ser resolvido aumentando o tempo de press?o de reten??o.

9. A temperatura do molde é demasiado baixa

Se o temperatura do molde for demasiado baixo, a massa fundida flui lentamente, originando marcas de fluxo. Para resolver este problema, reduza a quantidade de água de arrefecimento que entra e verifique se o sistema de aquecimento do molde está a funcionar corretamente.

10. Velocidade de inje??o inadequada

Se a velocidade de inje??o for demasiado rápida, a massa fundida flui muito rapidamente, causando turbulência na cavidade e resultando em marcas de fluxo. Para resolver este problema, a velocidade de inje??o pode ser reduzida de forma adequada ou pode ser utilizada uma inje??o gradual lenta-rápida-lenta.

Se a velocidade de inje??o for demasiado lenta, a massa fundida flui lentamente, causando refluxo e estagna??o na cavidade, levando à forma??o de marcas de fluxo. Neste caso, a velocidade de inje??o deve ser aumentada de forma adequada.

Solu??es para marcas de fluxo de ondas

① Alterar as condi??es do processo. O uso de inje??o de alta press?o e baixa velocidade pode manter a estabilidade do fluxo de fus?o, evitando assim o aparecimento de marcas de onda.

② Aumente a temperatura do molde. ? medida que a temperatura do molde aumenta, a fluidez da massa fundida melhora. Para polímeros cristalinos, uma temperatura mais alta facilita a cristaliza??o uniforme, reduzindo assim o aparecimento de marcas de onda.

③ Alterar a estrutura da cavidade do molde. A estrutura do molde também pode causar marcas de onda na superfície do produto. Se as bordas do núcleo do molde forem muito afiadas, isso pode causar um fluxo de fus?o instável, levando à forma??o de marcas de onda. Portanto, mudar as bordas afiadas do núcleo do molde para uma transi??o com buffer pode manter a estabilidade do fluxo de fus?o e evitar marcas de onda.

④ Altere a espessura do produto. A espessura irregular do produto pode fazer com que a resistência do fluxo de fus?o varie, levando a um fluxo de fus?o instável. Portanto, projetar a espessura do produto para ser uniforme também pode evitar o aparecimento de marcas de onda.

Causas das marcas de jato

1. Má transi??o entre o port?o e a parede do molde

Se a transi??o entre a porta e a parede do molde for má, é provável que ocorram marcas de jato. Por conseguinte, é preferível utilizar uma transi??o arredondada entre a porta e a parede do molde.

2. O port?o é demasiado pequeno

Se a comporta for demasiado pequena, o plástico sofrerá uma elevada taxa de cisalhamento e tens?o de cisalhamento quando fluir através da comporta, tornando as comportas pequenas propensas a marcas de jato. Por conseguinte, o tamanho da comporta n?o deve ser demasiado pequeno.

3. Localiza??o incorrecta do port?o

Se o port?o estiver diretamente virado para uma cavidade profunda, é fácil produzir marcas de jato. Por conseguinte, ao conceber a comporta, deve evitar-se que esta fique diretamente virada para uma cavidade profunda e deve utilizar-se a inje??o de barreira.

4. A fluidez do material é demasiado elevada

Se o material em si tiver boa fluidez, como o PA, devemos definir as condi??es de moldagem de acordo com as características do material.

5. Demasiado lubrificante no material

Quando é adicionado demasiado lubrificante, as cadeias moleculares no interior do material ficam relativamente soltas. Sob altas temperaturas e alta press?o, a fluidez do material aumenta, facilitando a produ??o de marcas de jato. Por conseguinte, é melhor reduzir a quantidade de lubrificante de forma adequada.

6. A velocidade de inje??o é demasiado rápida

As marcas de jato causadas por este tipo de motivo s?o resolvidas principalmente através da redu??o da velocidade de inje??o inicial.

7. A temperatura do molde é demasiado baixa

Se a temperatura do molde for demasiado baixa, o plástico da parte frontal que entra na cavidade pode arrefecer facilmente, fazendo com que o plástico da parte frontal n?o se una firmemente ao plástico subsequente, resultando em marcas de jato. Por isso, devemos aumentar a temperatura do molde de forma adequada.

8. A temperatura de fus?o é demasiado baixa

Se a temperatura de fus?o for demasiado baixa, é fácil produzir marcas de jato. Portanto, devemos aumentar a temperatura de fus?o adequadamente.

Solu??es para marcas de jato

① Alterar as condi??es do processo. O uso de inje??o de alta press?o e baixa velocidade pode aumentar o tempo de fluxo do fundido elástico no mesmo comprimento de fluxo, aumentando o grau de falha elástica, reduzindo assim o aparecimento de marcas radiais.

② Alterar a forma da porta do molde. Aumentar a porta ou alterá-la para uma forma de leque pode permitir que a massa fundida recupere alguma elasticidade antes de entrar na cavidade do molde, evitando a rutura da massa fundida.

③ Estenda o comprimento da porta principal do molde. Permitir que a massa fundida falhe elasticamente antes de entrar na cavidade do molde também pode evitar a rutura da massa fundida.

④ Equipar com um bocal alargado. Estender o caminho do fluxo da massa fundida antes de entrar na cavidade do molde aumenta o grau de falha elástica da massa fundida, evitando também o aparecimento de marcas radiais devido à rutura da massa fundida.