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Em moldagem por inje??oAs bolhas n?o s?o um fenómeno comum defeito de moldagem por inje??o em geral, em pequenas oficinas. As bolhas ocorrem principalmente em produtos transparentes n?o grandes; os produtos transparentes pequenos n?o s?o propensos a bolhas, enquanto os produtos n?o transparentes normalmente n?o têm requisitos específicos. Hoje, vamos centrar-nos nas bolhas na moldagem por inje??o, continuando a nossa explora??o dos defeitos de moldagem.

Se quiser saber mais sobre outros defeitos de moldagem por inje??o, clique na liga??o abaixo para obter mais informa??es.

O que s?o bolhas em produtos moldados por inje??o?

As bolhas formam-se quando os gases na cavidade do molde ficam presos durante o fluxo do plástico fundido. Se estes gases n?o forem adequadamente ventilados, permanecem presos, formando bolhas ou resultando em espa?os vazios onde a cavidade n?o é totalmente preenchida. Isto afecta o efeito de moldagem subsequente e a qualidade do produto.

Para os técnicos, a resolu??o de bolhas nos produtos exige muitas vezes mais do que a simples redu??o da velocidade e da temperatura de fus?o. O ajuste de produtos transparentes é um dos defeitos mais difíceis na moldagem por inje??o.

Métodos para distinguir entre bolhas e vazios de vácuo:

As bolhas e os vazios de vácuo s?o diferentes. Os vazios de vácuo formam-se devido a um arrefecimento e contra??o irregulares após a conclus?o do processo de moldagem, muitas vezes devido a uma espessura de parede irregular. No interior, n?o existe efetivamente ar, apenas marcas de afundamento. As bolhas ocorrem normalmente nas linhas de soldadura ou no final do processo de enchimento devido ao excesso de gases no molde que n?o s?o ventilados durante o enchimento, particularmente em produtos maiores, resultando em bolhas grandes que produzem um som de estalo quando o produto é partido.

Em resumo, a maioria das bolhas está presente quando o molde abre. Se n?o existirem bolhas imediatamente após a desmoldagem, mas aparecerem bolhas depois de o produto arrefecer durante algum tempo, trata-se de vazios de vácuo (marcas de afundamento). Os vazios de vácuo ocorrem frequentemente em sec??es mais espessas, aparecendo normalmente de forma isolada. As bolhas aparecem nas extremidades dos produtos ou nas áreas de jun??o, muitas vezes em múltiplos. Por conseguinte, compreender claramente o tipo de bolhas pode ajudar significativamente durante o processo de ajuste da máquina.

Causas de bolhas em produtos e solu??es plásticas:

Incorpora??o excessiva de ar durante o processo de plastifica??o por parafuso.

Análise de causas:

Quando a taxa de alimenta??o é demasiado rápida ou a contrapress?o é demasiado baixa durante o processo de plastifica??o por parafuso, o material entra prematuramente na sec??o de plastifica??o do cilindro, retendo ar em excesso. Durante a fase de dosagem, o ar mistura-se com a massa fundida e n?o pode ser expelido através das aberturas da porta e do bico. Durante o enchimento por inje??o, tanto o gás como a massa fundida s?o injectados na cavidade do molde, formando bolhas.

Solu??es:

1. Reduzir a velocidade de rota??o do parafuso.

2. Aumentar a contrapress?o de acordo com as normas de processamento.

Humidade excessiva na fus?o.

Análise de causas:

1. Os materiais armazenados de forma incorrecta ou altamente higroscópicos podem conter demasiada humidade. Se n?o forem suficientemente secos antes da moldagem, ocorre hidrólise a alta temperatura no cilindro, aprisionando gases na massa fundida.

2. Fraca estabilidade térmica do plástico, utiliza??o de materiais reciclados de estrutura solta ou incorpora??o de ar no interior das partículas do material.

3. Utiliza??o de materiais reciclados que excedam o rácio normalizado do processo, geralmente n?o superior a 20% do rácio da matéria-prima.

Solu??es:

1. Verificar se o sistema de secagem em tambor está a funcionar corretamente e secar bem os materiais de acordo com as normas de processamento.

2. Reduzir adequadamente a temperatura do barril.

3. Reduzir a velocidade de inje??o.

4. Aumentar a contrapress?o.

Degrada??o térmica do material

Análise de causas:

1. Ajustes excessivamente elevados da temperatura do tambor (dispositivos de aquecimento n?o controlados) que levam à degrada??o térmica do material.

2. A fus?o permanece demasiado tempo no tambor, resultando em degrada??o térmica.

3. Calor de cisalhamento excessivo devido a velocidades de inje??o demasiado rápidas durante o enchimento da inje??o, ocorrendo normalmente perto da porta.

4. A contrapress?o excessiva provoca calor por fric??o durante a rota??o do parafuso, levando à degrada??o térmica.

Solu??es:

1. Reduzir adequadamente a temperatura do tambor.

2. Minimizar as paragens n?o planeadas e encurtar o tempo do ciclo de moldagem. Geralmente, a massa fundida n?o deve permanecer no cilindro por mais de cinco minutos. O cilindro deve ser esvaziado antes de retomar a inje??o.

3. Reajustar os par?metros do processo, reduzindo a velocidade e a press?o de inje??o.

4. Reduzir a contrapress?o.

Má ventila??o do bolor

Análise de causas:

1. Ventila??o incompleta do molde, falta das ranhuras de ventila??o necessárias no linha de separa??oou canais de ventila??o bloqueados e deformados. As sec??es profundas do produto n?o têm a necessária inser??es de molde e os pinos de ventila??o, fazendo com que a massa fundida se acumule e n?o seja ventilada durante o enchimento.

2. Forma??o de bolhas no final do enchimento, nomeadamente nos cantos (por exemplo, nos cursores).

3. Tipo de ventila??o de gás corredores quentes, A temperatura excessiva do canal quente provoca a decomposi??o térmica e a forma??o de bolhas.

4. Mau acabamento da superfície do molde, criando uma elevada fric??o durante o enchimento da massa fundida, levando à decomposi??o térmica do material.

5. Localiza??o inadequada do port?o ou tamanho do port?o demasiado pequeno, causando bolhas de gás presas localmente devido a uma ventila??o deficiente do molde.

Solu??es:

1. Com base na localiza??o das bolhas, adicione ou aumente as ranhuras de ventila??o para melhorar a ventila??o do molde.

2. Melhorar a estrutura do molde, evitar ?ngulos agudos e adotar métodos de inje??o em várias fases para controlar a press?o e a velocidade de inje??o em sec??es, reduzindo a press?o e a velocidade em áreas propensas a bolhas.

3. Reduzir a temperatura das bobinas de aquecimento do canal quente, aumentar a contrapress?o para reduzir a quantidade de gás aspirado para o tambor e aumentar o volume de enchimento.

Condi??es inadequadas de moldagem por inje??o.

Análise de causas:

1. A velocidade de moldagem por inje??o é demasiado rápida, impedindo a ventila??o atempada dos gases no molde e prendendo-os no plástico fundido, resultando em bolhas de gás presas.

2. Temperatura excessiva do cilindro, aumentando a fluidez do material para além das suas propriedades reais de fluidez.

3. Excessiva contrapress?o, que aumenta a temperatura da massa fundida, melhorando assim a sua fluidez.

4. Press?o de aperto excessiva, bloqueando o molde com demasiada for?a, causando acumula??o de gás e incapacidade de ventila??o.

Solu??es:

1. Aumentar a profundidade de ventila??o e adotar a inje??o em várias fases, reduzindo a press?o e a velocidade de inje??o nas zonas de forma??o de bolhas.

2. Definir a temperatura de acordo com as normas de processamento do material e, se necessário, detetar a temperatura real de fus?o, para reduzir o potencial de decomposi??o térmica da fus?o.

3. Uma contrapress?o excessiva pode causar a degrada??o térmica da massa fundida e a forma??o de bolhas, enquanto uma contrapress?o demasiado baixa pode também levar à forma??o de bolhas devido à incorpora??o de ar. Definir o valor da contrapress?o de acordo com as normas de processamento do material.

4. A redu??o da press?o de aperto pode resolver significativamente os problemas de aprisionamento de gás no molde, mas também pode levar a outros defeitos de processamento, como queimaduras e flash.

Conclus?o

As bolhas s?o um defeito único nos produtos moldados por inje??o transparentes. Uma vez que muitos materiais plásticos podem existir numa forma transparente, os problemas de bolhas também s?o comuns em fábricas de moldagem por inje??o. Se tiver algum caso relacionado com bolhas de moldagem por inje??o para partilhar, contacte-me através do meu e-mail: [email protected]