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Flussmarken (oder Flusslinien) sind üblich Fehler beim Spritzgie?en. Sie sind komplex und vielf?ltig, und heute besprechen wir vor allem zwei g?ngige Arten: Wellenflie?spuren und Strahlspuren.

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Definition von Flussmarken

Die Definition von Flie?marken ist recht weit gefasst und kann im Allgemeinen als unregelm??ige Muster auf der Produktoberfl?che betrachtet werden, die durch unregelm??ige Flie?geschwindigkeiten des geschmolzenen Kunststoffs im Formhohlraum verursacht werden. Normalerweise spricht man von Flie?spuren, wenn die Oberfl?che des Formteils konzentrische, spiralf?rmige oder wolkenartige Wellenmuster um den Anschnitt herum aufweist.

Wie das folgende Diagramm zeigt, wird auf der Grundlage der Einspritzgeschwindigkeit des Kunststoffs k?nnen verschiedene Arten von Flie?spuren auftreten, darunter Wellenflie?spuren und Strahlspuren, die heute unser Hauptaugenmerk sind.

Ursachen von Wellenflussmarkierungen

Zu den Gründen für Wellenflussmarkierungen geh?ren vor allem:

1. Kleine Anschnitt- und Angussquerschnittsfl?che

Ist die Anschnitt- und Angussquerschnittsfl?che des Werkzeugs zu klein, erh?ht sich der Füllwiderstand, was ein gleichm??iges Flie?en der Schmelze verhindert und zu Wellenbildung führt. Um dem entgegenzuwirken, ist es ratsam, den Anschnitt- und Angussquerschnitt zu vergr??ern.

2. Unsachgem??e Konstruktion von Cold Slug-Brunnen

Wenn kaltes Material in die Kavit?t eindringt, kann es Wellenmarken erzeugen. Daher sollten an den Enden der Haupt- und Unterkan?le der Form gro?e Fallen für kaltes Material angebracht werden.

3. Unsachgem??e Auslegung des Kühlsystems

Wenn das Kühlsystem der Form schlecht konstruiert ist, was zu einer ungleichm??igen Abkühlung führt, kann dies Wellenmarken verursachen. In diesem Fall sollte das Design des Kühlsystems überdacht werden.

4. Unsachgem??e Gestaltung von Lage und Form der Tore

Wenn die Anschnittstelle und die Form des Anschnitts ungeeignet sind, kann die Schmelze, wenn sie sich von einem engen Abschnitt des Angusses in einen gr??eren Abschnitt des Hohlraums bewegt, leicht Turbulenzen erzeugen, die zur Bildung von Wellenmarken führen. Daher sollte der Anschnitt in dicken Abschnitten oder direkt an der Seitenwand ausgeführt werden, vorzugsweise in F?cher- oder Folienform.

5. Bei der Plastifizierung entstehende flüchtige Gase

Einige Kunststoffe, wie ABS oder andere Copolymerharze, erzeugen bei hohen Temperaturen w?hrend der Plastifizierung flüchtige Gase, die wolkenartige Flie?spuren auf der Oberfl?che der Kunststoffteile verursachen. Um dies zu vermeiden, kann die Verarbeitungstemperatur entsprechend gesenkt werden.

6. Schlechte Flie?f?higkeit

Einige Harze, wie PChaben eine schlechte Flie?f?higkeit. Harze der gleichen Marke k?nnen sich auch in ihrer Flie?f?higkeit unterscheiden, und eine schlechte Flie?f?higkeit ist oft eine Hauptursache für Flie?spuren. Daher sollten Harze mit guter Flie?f?higkeit verwendet werden.

7. Unzureichender Schmierstoff im Material

Ist zu wenig Schmiermittel vorhanden, ist die Schmelze schlecht flie?f?hig, was zu Flie?spuren führt. Daher sollte die Menge der Schmiermittelzus?tze entsprechend erh?ht werden.

8. Nachdruckzeit ist zu kurz

Wenn die Nachdruckzeit zu kurz ist, kann es zu Flie?spuren auf der Oberfl?che des Kunststoffteils kommen. Dies kann durch eine Verl?ngerung der Nachdruckzeit behoben werden.

9. Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig

Wenn die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist, flie?t die Schmelze langsam, was zu Flie?spuren führt. Verringern Sie daher die Kühlwasserzufuhr und prüfen Sie, ob das Heizsystem des Werkzeugs ordnungsgem?? funktioniert.

10. Ungeeignete Einspritzgeschwindigkeit

Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch ist, flie?t die Schmelze zu schnell, was zu Turbulenzen in der Kavit?t und zu Flie?spuren führt. Um dies zu vermeiden, kann die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert oder eine langsam-schnell-langsam abgestufte Einspritzung verwendet werden.

Wenn die Einspritzgeschwindigkeit zu langsam ist, flie?t die Schmelze nur langsam, was zu Rückfluss und Stagnation in der Kavit?t und damit zur Bildung von Flie?spuren führt. In diesem Fall sollte die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend erh?ht werden.

L?sungen für Wave Flow Marks

① ?ndern Sie die Prozessbedingungen. Die Verwendung von Hochdruck- und Niedriggeschwindigkeitseinspritzung kann die Stabilit?t des Schmelzflusses aufrechterhalten und somit das Auftreten von Wellenmarken verhindern.

② Erh?hen Sie die Formtemperatur. Mit steigender Werkzeugtemperatur verbessert sich die Flie?f?higkeit der Schmelze. Bei kristallinen Polymeren erleichtert eine h?here Temperatur die gleichm??ige Kristallisation, wodurch das Auftreten von Wellenmarken verringert wird.

③ ?ndern Sie die Struktur des Formhohlraums. Die Struktur der Form kann ebenfalls zu Wellenabdrücken auf der Oberfl?che des Produkts führen. Wenn die Kanten des Formkerns zu scharf sind, kann dies einen instabilen Schmelzefluss verursachen, der zur Bildung von Wellenmarken führt. Daher kann ein Wechsel der scharfen Kanten des Formkerns zu einem gepufferten ?bergang die Stabilit?t des Schmelzflusses aufrechterhalten und die Bildung von Wellenmarken verhindern.

④ ?ndern Sie die Dicke des Produkts. Eine ungleichm??ige Produktdicke kann dazu führen, dass der Schmelzeflusswiderstand variiert, was zu einem instabilen Schmelzefluss führt. Daher kann eine gleichm??ige Produktdicke auch das Auftreten von Wellenmarken verhindern.

Ursachen von Strahlenflecken

1. Schlechter ?bergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand

Wenn der ?bergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand schlecht ist, kann es zu Spritzmarken kommen. Daher ist es besser, einen abgerundeten ?bergang zwischen dem Anschnitt und der Formwand zu verwenden.

2. Das Tor ist zu klein

Ist der Anschnitt zu klein, erf?hrt der Kunststoff beim Durchflie?en des Anschnitts eine hohe Scherrate und Scherspannung, so dass kleine Anschnitte anf?llig für Spritzmarken sind. Daher sollte der Anschnitt nicht zu klein gew?hlt werden.

3. Ungünstige Lage des Tores

Wenn der Anschnitt direkt auf eine tiefe Kavit?t gerichtet ist, kann es leicht zu Spritzspuren kommen. Daher sollte bei der Konstruktion des Anschnitts vermieden werden, dass er direkt auf eine tiefe Kavit?t gerichtet ist, und es sollte eine Barriereinspritzung verwendet werden.

4. Die Flie?f?higkeit des Materials ist zu hoch

Wenn das Material selbst gut flie?f?hig ist, wie z. B. PA, sollten wir die Formungsbedingungen entsprechend den Materialeigenschaften festlegen.

5. Zu viel Schmiermittel im Material

Wenn zu viel Schmiermittel hinzugefügt wird, sind die Molekülketten im Inneren des Materials relativ locker. Bei hohen Temperaturen und hohem Druck nimmt die Flie?f?higkeit des Materials zu, so dass es leicht zu Spritzmarken kommt. Daher sollten wir die Menge des Schmiermittels entsprechend reduzieren.

6. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell

Bei Einspritzmarken, die durch diese Art von Ursache verursacht werden, wird dies haupts?chlich durch eine Verringerung der anf?nglichen Einspritzgeschwindigkeit gel?st.

7. Die Werkzeugtemperatur ist zu niedrig

Wenn die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist, kann der vordere Kunststoff, der in die Kavit?t eintritt, leicht abkühlen, was dazu führt, dass sich der vordere Kunststoff nicht fest mit dem nachfolgenden Kunststoff verbindet, was zu Spritzmarken führt. Daher sollten wir die Werkzeugtemperatur angemessen erh?hen.

8. Die Schmelztemperatur ist zu niedrig

Wenn die Schmelztemperatur zu niedrig ist, kann es leicht zu Spritzmarken kommen. Daher sollten wir die Schmelztemperatur entsprechend erh?hen.

L?sungen für Jetting Marks

① ?ndern Sie die Prozessbedingungen. Die Verwendung von Hochdruck- und Niedriggeschwindigkeitseinspritzung kann die Flie?zeit der elastischen Schmelze über die gleiche Flie?l?nge verl?ngern, was den Grad des elastischen Versagens erh?ht und somit das Auftreten von radialen Markierungen verringert.

② ?ndern Sie die Form des Formangusses. Eine Vergr??erung des Anschnitts oder eine ?nderung seiner Form in eine F?cherform kann es der Schmelze erm?glichen, eine gewisse Elastizit?t zu erlangen, bevor sie in den Formhohlraum eintritt, wodurch ein Bruch der Schmelze vermieden wird.

③ Vergr??ern Sie die L?nge des Hauptangusses der Form. Ein elastisches Versagen der Schmelze vor dem Eintritt in den Formhohlraum kann ebenfalls einen Bruch der Schmelze verhindern.

④ Mit einer verl?ngerten Düse ausstatten. Die Verl?ngerung des Flie?weges der Schmelze vor dem Eintritt in den Formhohlraum erh?ht den Grad des elastischen Versagens der Schmelze und verhindert auch das Auftreten von Radialmarken aufgrund von Schmelzeriss.