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フローマーク（またはフローライン）が一般的 射出成形における欠陥.その种类は复雑で多岐にわたるが、今日は一般的な2つのタイプ、ウェーブフローマークとジェッティングマークについて主に説明する。

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フローマークの定义

フローマークの定义は非常に幅広く、一般的には金型キャビティ内の溶融プラスチックの不規則な流速によって生じる製品表面の不規則な模様と考えることができます。通常、成形品表面にゲートを中心とした同心円状、渦巻き状、雲状の波模様が発生する現象をフローマークと呼んでいます。

以下の図に示すように 射出速度 プラスチックのフローマークには、ウェーブフローマークやジェッティングマークなど、いくつかの种类がある。

ウェーブフローマークの原因

ウェーブ?フロー?マークの主な理由は以下の通りである：

1.ゲートとランナーの断面积が小さい

鋳型のゲートとランナーの断面积が小さすぎると、充填抵抗が大きくなり、溶融物のスムーズな流れが妨げられ、波打ちが発生する。これに対処するには、ゲートとランナーの断面积を大きくすることが望ましい。

2.コールドスラグ井戸の不适切な设计

冷たい材料がキャビティに入り込むと、ウェーブマークが発生することがある。そのため、金型のメイン?ランナーとサブ?ランナーの端には、大型のコールドスラッグ?トラップを设置する。

3.冷却システムの不适切な设计

金型の冷却システムの设计が悪く、冷却ムラが生じると、波打ちの原因となる。この场合、冷却システムの设计を再検讨する必要がある。

4.ゲートの位置と形状の不适切な设计

ゲートの位置や形状が不适切に设计されていると、溶融物がランナーの狭い部分からキャビティの広い部分に移动する际に乱流が発生しやすくなり、波形の形成につながる。したがって、ゲートは厚い部分か侧壁に直接、できれば扇形かフィルム状に设计すべきである。

5.可塑化中に発生する挥発性ガス

础叠厂やその他の共重合体树脂のような一部のプラスチック材料は、可塑化の际に高温で挥発性ガスを発生し、プラスチック部品の表面に云状のウェーブフローマークを生じさせる。これに対処するには、処理温度を适切に下げればよい。

6.流动性が悪い

のような树脂もある。 PC流动性が悪い。また、同じ铭柄の树脂でも流动性が异なる场合があり、流动性の悪さがフローマークの主な原因となることが多い。したがって、流动性の良い树脂を使用すべきである。

7.材料中の润滑油不足。

润滑剤が少なすぎると、溶融物の流动性が悪くなり、フローマークが発生する。したがって、润滑剤の添加量を适切に増やす必要がある。

8.保圧时间が短すぎる。

もし 保圧时间 が短すぎると、プラスチック部品の表面にフローマークが现れやすくなる。これは、保持圧の时间を长くすることで対処できる。

9.金型温度が低すぎる。

もし 型温度 が低すぎると、溶融物の流れが遅くなり、フローマークが発生します。これに対処するには、入る冷却水の量を减らし、金型加热システムが适切に作动しているかどうかをチェックする。

10.不适切な射出速度

射出速度が速すぎると、溶融物が速く流れすぎてキャビティ内で乱流が生じ、フローマークが発生する。これに対処するには、射出速度を适切に低下させるか、低速-高速-低速の段阶的射出を使用することができる。

射出速度が遅すぎると、溶融物の流れが遅くなり、キャビティ内で逆流や滞留が発生し、フローマークが形成される。この场合、射出速度を适切に上げる必要がある。

ウェーブ?フロー?マークのソリューション

プロセス条件を変える。高圧?低速射出を使用することにより、溶融流の安定性を维持することができ、ウェーブマークの発生を防ぐことができる。

金型温度を上げる。金型温度を上げると、溶融物の流动性が向上します。结晶性ポリマーの场合、温度が高いほど均一な结晶化が促进されるため、ウェーブマークが出にくくなる。

金型のキャビティ构造を変える。金型の构造も製品表面の波打ちの原因になります。金型コアのエッジが鋭すぎると、メルトフローが不安定になり、ウェーブマークが発生しやすくなる。したがって、金型コアの鋭利なエッジを缓衝トランジションに変更することで、メルトフローの安定性を维持し、波打ちを防止することができる。

製品の厚みを変える。製品の厚みが不均一になると、溶融流动抵抗が変化し、溶融流动が不安定になります。そのため、製品の厚みを均一に设计することで、ウェーブマークの発生を防ぐこともできる。

ジェッティング?マークの原因

1.ゲートと金型壁の间の移行が悪い。

ゲートと金型壁の间の移行が悪いと、喷射痕が発生しやすい。したがって、ゲートと金型壁の间の移行部は丸みを帯びたものを使用するのがよい。

2.ゲートが小さすぎる

ゲートが小さすぎると、プラスチックがゲートを通过する际に高いせん断速度とせん断応力が発生するため、小さなゲートでは喷射痕が発生しやすくなる。従って、ゲートの大きさは小さすぎてはならない。

3.不适切なゲートの位置

ゲートが深いキャビティに直接面していると、喷射痕が発生しやすい。したがって、ゲートを设计する际には、深いキャビティに直接面することは避け、バリア喷射を用いるべきである。

4.素材の流动性が高すぎる。

笔础のように素材自体の流动性が良い场合は、素材の特性に合わせて成形条件を设定する。

5.润滑剤が多すぎる。

润滑剤が多すぎると、材料内部の分子锁が相対的に缓くなる。高温?高圧下では流动性が増し、喷射痕が出やすくなる。従って、润滑剤の量を适切に减らした方がいい。

6.射出速度が速すぎる。

このような理由による喷射痕は、主に喷射初速を下げることで解决する。

7.金型温度が低すぎる。

金型温度が低すぎると、キャビティに入った前工程のプラスチックが冷えやすくなり、后工程のプラスチックと前工程のプラスチックが密着せず、喷射痕が発生します。そのため、金型温度を适切に上げる必要があります。

8.溶融温度が低すぎる。

溶融温度が低すぎると、喷射痕が発生しやすくなる。したがって、溶融温度を适切に上げる必要がある。

ジェッティング?マークの解决策

プロセス条件を変える。高圧?低速射出を使用することで、同じ流路长における弾性溶融物の流动时间を长くすることができ、弾性破壊の程度を高めることができるため、ラジアルマークの出现を抑えることができる。

金型ゲートの形状を変える。ゲートを大きくしたり、扇形にしたりすることで、溶融物が金型キャビティに入る前に弾性を回復させ、溶融物の破裂を防ぐことができる。

金型のメインゲートの长さを长くする。金型のキャビティに入る前に溶融物が弾性的に破壊するようにすることも、溶融物の破裂を防ぐことができる。

延长ノズルを装备する。金型キャビティに入る前に溶融物の流路を延长することで、溶融物の弾性破壊の程度を高め、また溶融物の破断によるラジアルマークの出现を防止する。