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Unter Spritzgie?ensind Blasen keine übliche Erscheinung. Spritzgie?fehler im Allgemeinen in kleinen Werkst?tten. Blasen treten haupts?chlich bei nicht gro?en transparenten Produkten auf; kleine transparente Produkte sind nicht anf?llig für Blasen, w?hrend für nicht transparente Produkte in der Regel keine besonderen Anforderungen gelten. Heute werden wir uns auf Blasen beim Spritzgie?en konzentrieren und unsere Untersuchung von Formgebungsfehlern fortsetzen.

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Was sind Blasen in spritzgegossenen Produkten?

Blasen bilden sich, wenn Gase im Formhohlraum w?hrend des Flie?ens des geschmolzenen Kunststoffs eingeschlossen werden. Wenn diese Gase nicht ordnungsgem?? entlüftet werden, bleiben sie eingeschlossen und bilden Blasen oder führen zu Hohlr?umen, wenn der Hohlraum nicht vollst?ndig gefüllt ist. Dies beeintr?chtigt die sp?tere Formwirkung und die Qualit?t des Produkts.

Die Beseitigung von Blasen in Produkten erfordert für Techniker oft mehr als nur die Reduzierung von Geschwindigkeit und Schmelzetemperatur. Die Anpassung von transparenten Produkten ist einer der schwierigsten Fehler beim Spritzgie?en.

Methoden zur Unterscheidung zwischen Luftblasen und Vakuumhohlr?umen:

Blasen und Vakuumhohlr?ume sind etwas anderes. Vakuumhohlr?ume entstehen durch ungleichm??ige Abkühlung und Schrumpfung nach Abschluss des Formprozesses, oft aufgrund ungleicher Wandst?rken. Im Inneren befindet sich eigentlich keine Luft, sondern nur Einfallstellen. Blasen entstehen in der Regel an den Schwei?n?hten oder am Ende des Füllvorgangs durch überm??ige Gase in der Form, die w?hrend des Füllens nicht entlüftet werden, insbesondere bei gr??eren Produkten.

Zusammenfassend l?sst sich sagen, dass die meisten Blasen vorhanden sind, wenn sich die Form ?ffnet. Wenn unmittelbar nach der Entformung keine Blasen vorhanden sind, aber Blasen auftreten, nachdem das Produkt eine Weile abgekühlt ist, handelt es sich um Vakuumhohlr?ume (Einfallstellen). Vakuumhohlr?ume treten h?ufig an dickeren Abschnitten auf und sind in der Regel einzeln zu finden. Blasen treten an den Enden von Produkten oder an Verbindungsstellen auf, oft in mehreren Exemplaren. Daher kann ein klares Verst?ndnis der Art der Blasen bei der Einstellung der Maschine sehr hilfreich sein.

Ursachen von Blasen in Kunststoffprodukten und -l?sungen:

?berm??iger Lufteintrag w?hrend des Schneckenplastifizierungsprozesses.

Ursachenanalyse:

Wenn die Einzugsgeschwindigkeit zu hoch oder der Gegendruck w?hrend des Schneckenplastifizierens zu niedrig ist, gelangt das Material vorzeitig in den Plastifizierbereich des Zylinders und schlie?t zu viel Luft ein. W?hrend der Dosierphase vermischt sich die Luft mit der Schmelze und kann nicht durch die Anschnitt- und Düsenspalte entlüftet werden. Bei der Einspritzfüllung werden sowohl Gas als auch Schmelze in den Formhohlraum eingespritzt, wodurch Blasen entstehen.

L?sungen:

1. Reduzieren Sie die Schneckendrehzahl.

2. Erh?hen Sie den Gegendruck entsprechend den Verarbeitungsstandards.

?berm??ige Feuchtigkeit in der Schmelze.

Ursachenanalyse:

1. Unsachgem?? gelagerte oder stark hygroskopische Materialien k?nnen zu viel Feuchtigkeit enthalten. Wenn sie vor der Formgebung nicht ausreichend getrocknet werden, kommt es im Zylinder zu einer Hochtemperaturhydrolyse, bei der Gase in der Schmelze eingeschlossen werden.

2. Schlechte thermische Stabilit?t des Kunststoffs, Verwendung von Recyclingmaterial mit loser Struktur oder Einschluss von Luft in den Materialpartikeln.

3. Verwendung von recycelten Materialien, die über die Prozess-Standard-Verh?ltnis, in der Regel nicht mehr als 20% des Rohstoffs Verh?ltnis.

L?sungen:

1. Prüfen Sie, ob das Trocknungssystem der Trommel ordnungsgem?? funktioniert und trocknen Sie die Materialien gründlich gem?? den Verarbeitungsstandards.

2. Reduzieren Sie die Temperatur des Fasses entsprechend.

3. Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit.

4. Erh?hen Sie den Gegendruck.

Thermische Zersetzung des Materials

Ursachenanalyse:

1. Zu hoch eingestellte Zylindertemperaturen (unkontrollierte Heizger?te), die zu einer thermischen Zersetzung des Materials führen.

2. Zu lange Verweildauer der Schmelze im Fass, was zu einer thermischen Zersetzung führt.

3. ?berm??ige Scherw?rme durch zu hohe Einspritzgeschwindigkeiten w?hrend des Einspritzens, die typischerweise in der N?he des Anschnitts auftritt.

4. ?berm??iger Gegendruck verursacht Reibungsw?rme w?hrend der Schneckenrotation, was zu thermischem Abbau führt.

L?sungen:

1. Verringern Sie die Temperatur des Fasses in geeigneter Weise.

2. Minimieren Sie ungeplante Abschaltungen und verkürzen Sie die Zykluszeit des Formteils. Im Allgemeinen sollte die Schmelze nicht l?nger als fünf Minuten im Zylinder verbleiben. Der Zylinder sollte vor der Wiederaufnahme des Einspritzens geleert werden.

3. Passen Sie die Prozessparameter neu an, indem Sie die Einspritzgeschwindigkeit und den Druck reduzieren.

4. Reduzieren Sie den Gegendruck.

Schlechte Entlüftung der Form

Ursachenanalyse:

1. Unvollst?ndige Entlüftung der Form, Fehlen der erforderlichen Entlüftungsschlitze an der Trennungslinieoder verstopfte und verformte Entlüftungskan?le. In tiefen Abschnitten des Produkts fehlen notwendige Formeins?tze und Entlüftungsstifte, wodurch sich die Schmelze ansammelt und beim Befüllen nicht entweicht.

2. Blasenbildung am Ende der Füllung, insbesondere an den Ecken (z. B. Schieber).

3. Typ mit Gasentlüftung Hei?kan?le, zu hohe Hei?kanaltemperaturen, die zu thermischer Zersetzung und Blasenbildung führen.

4. Schlechte Oberfl?chenbeschaffenheit der Form, was zu einer hohen Reibung w?hrend der Schmelzefüllung und damit zu einer thermischen Zersetzung des Materials führt.

5. Falsch gew?hlte Anschnittstelle oder zu kleine Anschnittgr??e, die aufgrund einer schlechten Entlüftung der Form zu lokal eingeschlossenen Gasblasen führt.

L?sungen:

1. Je nach Lage der Blasen, Entlüftungsschlitze hinzufügen oder vergr??ern, um die Entlüftung der Form zu verbessern.

2. Verbessern Sie die Struktur der Form, vermeiden Sie scharfe Winkel und verwenden Sie mehrstufige Einspritzmethoden, um den Einspritzdruck und die Geschwindigkeit in Abschnitten zu steuern und den Druck und die Geschwindigkeit in blasenanf?lligen Bereichen zu reduzieren.

3. Die Temperatur der Heizschlangen des Hei?kanals senken, den Gegendruck erh?hen, um die in den Zylinder gesaugte Gasmenge zu verringern, und das Füllvolumen erh?hen.

Ungeeignete Bedingungen für das Spritzgie?en.

Ursachenanalyse:

1. Die Spritzgie?geschwindigkeit ist zu hoch, so dass die Gase in der Form nicht rechtzeitig entweichen k?nnen und in der Kunststoffschmelze eingeschlossen werden, was zu eingeschlossenen Gasblasen führt.

2. ?berh?hte Trommeltemperatur, die die Flie?f?higkeit des Materials über seine eigentlichen Flie?eigenschaften hinaus erh?ht.

3. ?berm??iger Gegendruck, der die Temperatur der Schmelze erh?ht und dadurch ihre Flie?f?higkeit verbessert.

4. ?berm??iger Schlie?druck, der die Form zu fest verschlie?t, wodurch sich Gas ansammelt und nicht entlüftet werden kann.

L?sungen:

1. Erh?hen Sie die Entlüftungstiefe und führen Sie eine mehrstufige Injektion durch, indem Sie den Injektionsdruck und die Geschwindigkeit in den Bereichen der Blasenbildung verringern.

2. Stellen Sie die Temperatur entsprechend den Verarbeitungsnormen des Materials ein und ermitteln Sie gegebenenfalls die tats?chliche Schmelzetemperatur, um die Gefahr einer thermischen Zersetzung der Schmelze zu verringern.

3. Ein zu hoher Gegendruck kann zum thermischen Abbau der Schmelze und zur Blasenbildung führen, w?hrend ein zu niedriger Gegendruck ebenfalls zur Blasenbildung aufgrund von Lufteinschlüssen führen kann. Stellen Sie den Gegendruckwert entsprechend den Verarbeitungsnormen des Materials ein.

4. Eine Verringerung des Schlie?drucks kann Probleme mit Gaseinschlüssen in der Form erheblich l?sen, kann aber auch zu anderen Verarbeitungsfehlern wie Verbrennungen und Gratbildung führen.

Schlussfolgerung

Blasen sind ein einzigartiger Fehler bei transparenten Spritzgussprodukten. Da viele Kunststoffmaterialien in transparenter Form vorliegen k?nnen, sind Blasenprobleme auch h?ufig bei Spritzgussfabriken. Wenn Sie irgendwelche F?lle im Zusammenhang mit Spritzgussblasen zu teilen haben, kontaktieren Sie mich bitte unter meiner E-Mail: [email protected]