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Spreizspuren sind ein h?ufiger Fehler in der Spritzgie?produktion, die fast t?glich in verschiedenen Spritzgie?maschinen. Die Faktoren, die zu diesem Fehler führen, sind zahlreich und komplex. Einige F?lle lassen sich leicht beheben, w?hrend andere sich einer Anpassung widersetzen k?nnen, was zu erheblichem Ausschuss führt und die Auslieferung des Produkts m?glicherweise verz?gert.

Heute werde ich alles über Spreizmarken aus praktischer Sicht behandeln und meinen Kollegen und Spritzgie?ern Einblicke geben, wie sie reale Probleme in der Spritzgie?erei effektiv l?sen k?nnen.

Da das Auftreten von Spreizspuren durch das Produktdesign beeinflusst werden kann, empfehle ich Produktdesignern, Konstrukteuren und Maschinenbauingenieuren dringend, sich mit diesem Thema vertraut zu machen. Dies hilft nicht nur bei der Gestaltung kostengünstiger und effizienter neuer Produkte, sondern erleichtert auch die Festlegung Akzeptanzstandards mit Spritzgie?er-Lieferanten (weitere Einzelheiten finden Sie in den Normen für die Abnahme von Spritzgussteilen).

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Verschiedene Fehler beim Spritzgie?en verstehen
Blitzlicht	Kurzer Schuss	Senke Mark	Verwerfung/Deformation	Brandfleck
Spreizungszeichen/Silberstreif	Dunkler Fleck/Schwarzer Fleck	Flow Mark	Blase	Schwei?naht
Farbunterschied/ungleichm??ige Farbe	Auswerferstift-Markierung

Was sind Spreizmarken?

Spreizmarken, auch Silberstreifen genannt, erscheinen als blumenartige Spritzmuster auf der Oberfl?che von Formteilen in der N?he des Anschnitts oder als helle, gl?nzende V-f?rmige Linien, wenn das Licht schr?g auf die Teile f?llt.

In unserer Spritzgussproduktion sind Spreizungsmarken/Silberstreifen grundlegende Gussfehler, die in der Regel durch Prozessanpassungen schnell behoben werden k?nnen. Im Gegensatz zu Gr??en- und Verformungsproblemen, die eine Abkühlungs- und Erstarrungszeit erfordern, um die Produktqualit?t zu bewerten, ist die Ursache von Spreizungsmarken manchmal schwer zu finden, was die Produktionseffizienz stark beeintr?chtigt.

Wodurch entstehen Spaltma?e?

Schimmelpilzbedingte Faktoren:

• Die Gr??e des Tores ist gering.
• Schlechte Entlüftung der Form führt zu Gaseinschlüssen.
• Scharfe Ecken in Tor- und Laufschienenkonstruktionen.
• Kunststoffreste in Sackgassen in Hei?kan?le.
• Falsche Platzierung oder Fehlfunktion der Hei?kanaltemperatursensoren.
• Verstopfungen in Hei?kan?len.
• Wasseraustritt in Schimmelpilzen.
• ?berh?hte Temperaturen in Hei?kan?len, die nicht genau kontrolliert werden.
• Düsenspitzen mit Kappen.

Faktoren der Maschineneinstellung:

• Unsachgem??e Einstellung des Gegendrucks für den geschmolzenen Kunststoff, zu niedrig, was zu Feuchtigkeitsflecken führt, zu hoch, was zu Flecken durch thermische Degradation führt.
• Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell.
• Die anf?ngliche Einspritzgeschwindigkeit oder -position ist falsch eingestellt.
• Schnelle Schmelzgeschwindigkeit.
• Keine Verlangsamung am Ende des Einspritzzyklus.
• Teilweise verstopfte Düse.
• Die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist.
• Verstopft Trennungslinie Entlüftungs?ffnungen, in denen Luft eingeschlossen ist und die alle 4 Stunden gereinigt werden müssen.
• Zu hohe Temperaturen im Fass.
• Die Düsentemperatur ist zu niedrig.
• Unangemessen eingestellte Trocknungstemperatur oder unzureichende Trocknungszeit führen zu Feuchtigkeitsflecken.

Designbezogene Faktoren:

• Nicht glattes Anschnittdesign, das zu Restspreizungen des Materials führt.
• Tor und Kufen sind zu klein dimensioniert.
• Ungeeignete Anschnittart (Stift, quadratisch, rund, f?cherf?rmig) oder Gr??e.
• Schlecht konzipierte Entlüftungsstellen auf der Trennfl?che oder unzureichende Entlüftungstiefe oder -menge.
• Signifikante Unterschiede in der Wanddicke.
• Falsch positioniertes Tor.
• Fehlen von Entlüftungs?ffnungen hinter dem Flie?weg in der Formkonstruktion.
• Unzureichende Entlüftungskan?le in der Formflussanalyse.

Maschinenbezogene Faktoren:

• Schlechte Anpassung der Düse an den Anguss der Form.
• Defekte Heizelemente oder Ventilatoren im Trichter.
• Ungew?hnliche Erw?rmung im Fass.
• Defektes Gegendruckventil.

Materialbezogene Faktoren:

• Falsche Trocknungstemperatur und -zeit für das Material.
• Verunreinigungen im Material.
• Materialpartikel mit ungleichm??iger Gr??e.
• Mischen verschiedener Chargen von modifiziertem Material von verschiedenen Lieferanten.
• Verschmutzte Tore oder überm??iger Staub.

Arten von Spreizmarken

Aus den oben genannten Gründen unterteile ich die Spreizmarken wie folgt:

1. Hydrolytische Spreizungsmarken (Moisture Splay Marks)

Diese treten auf, wenn der Kunststoff in der Trommel aufgrund von Feuchtigkeit im Material vor dem Formen hydrolysiert wird oder wenn ausreichend getrocknetes Material Feuchtigkeit aufnimmt, w?hrend es im Trichter ohne wirksame Isolierung liegt. Dieser überm??ige Feuchtigkeitsgehalt verwandelt bei hohen Temperaturen im Zylinder Wasser in Dampf, der das Harz zersetzt und Kohlendioxidgas bildet, das im geschmolzenen Harz eingeschlossen ist. Dieses Gas str?mt w?hrend des Einspritzens in den Formhohlraum und erzeugt hydrolytische Silberschlieren, die die Festigkeit und Spr?digkeit des Formteils erheblich verringern. Diese Schlieren sind relativ h?ufig und leicht zu erkennen. Sie verteilen sich in der Regel gleichm??ig entlang der Einspritzrichtung und sind in schweren F?llen dicht auf der Oberfl?che verteilt.

Das grundlegende Mittel gegen hydrolytische Spreizungsmarken ist die gründliche Trocknung des Materials, wobei sichergestellt werden muss, dass der Feuchtigkeitsgehalt in den beim Formen verwendeten Pellets unter 0,03% gehalten wird. Daher müssen die Bedingungen des Trocknungsprozesses streng kontrolliert werden, und der Feuchtigkeitsgehalt des Granulats sollte vor dem Formen durch Luftaufnahme überprüft werden.

Der Feuchtigkeitsgehalt von Materialien

Da der Feuchtigkeitsgehalt von Materialien so viele ernsthafte Probleme verursachen kann, gibt es eine einheitliche Vorsichtslinie für den Feuchtigkeitsgehalt beim Spritzgie?en? Leider nein! Der Feuchtigkeitsgehalt der einzelnen Materialien ist sehr unterschiedlich, und auch der Grad der Austrocknung" ist unterschiedlich. Die nachstehende Tabelle enth?lt eine Zusammenstellung g?ngiger Kunststoffe und ihres Feuchtigkeitsgehalts:

Kunststoff	Feuchtigkeitsgehalt	Zul?ssiger Feuchtigkeitsgehalt beim Spritzgie?en
PE	0.1%~0.2%	0.05%
PP	0.1%~0.3%	0.07%
HDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LLDPE	0.1%~0.2%	0.05%
PVC	0.1~0.4%	0.07%
GPPS	0.1~0.3%	0.07%
HIPS	0.1~0.3%	0.07%
AS, SAN	0.20.3%	0.07%
ABS	0.40%	0.07%
PMMA	0.40%	0.07%
PET	0.3%~0.4%	0.02%
PBT	0.1%~0.25%	0.02%
PA6	1.30%	0.019
PA66	1.50%	0.01%
PC	0.30%	0.02%
POM	0.12%~0.25%	0.02%
笔笔翱（狈翱搁驰尝）	0.14%	0.02%
笔笔翱（厂贰-100）	0.37%	0.02%
PPS	0.10%	0.05%
PS	0.1~0.3%	0.07%
PC/PBT	0.50%	0.05%
PC/ABS	0.50%	0.06%

Dehydrierung

Im Allgemeinen müssen die meisten Kunststoffe vor dem Spritzgie?en gebacken werden, um sie schnell zu trocknen. Da der anf?ngliche Feuchtigkeitsgehalt der Kunststoffteilchen relativ niedrig ist, geh?rt der Trocknungsprozess zur Spurentrocknung, und als Trocknungsmedium wird im Allgemeinen Hei?luft verwendet.

Je nach Produktionsbedarf gibt es zwei Backmethoden. Die eine ist für kleine Chargen und nicht kontinuierliches Backen, das in Back?fen durchgeführt werden kann. Bei der gebr?uchlicheren kontinuierlichen Backmethode werden zwei Arten von Ger?ten verwendet: Hei?lufttrockner und Entfeuchtungstrockner. Die Kosten variieren je nach Branche.

Hei?lufttrockner

Geeignet für kleine Chargen, und ein Ofen kann mehrere Arten von Rohmaterialpartikeln gleichzeitig backen. Er hat eine hohe Temperaturregelungsgenauigkeit, niedrige Investitionskosten und eine einfache Bedienung. Er ist im Allgemeinen für den Spritzgussbedarf von Kleinger?ten und elektronischen Konsumgütern geeignet.

Hei?luft-Trocknungsmaschine

Geeignet für den Einsatz von Rohstoffen in gro?en Mengen, einfach zu bedienen, relativ niedrige Investitionskosten und gute Trocknungswirkung in Umgebungen mit niedriger Luftfeuchtigkeit. W?hrend der Regenzeit steigt die Fehlerquote jedoch oft stark an. Daher müssen die Hersteller in der südlichen Region besonders aufmerksam sein.

Luftentfeuchter

Er basiert auf dem Hei?lufttrockner und ben?tigt einen zus?tzlichen Entfeuchter, um die Feuchtigkeit aus der Luft zu entfernen und die Trocknungseffizienz zu erh?hen. Er eignet sich besonders für regnerische Tage und die Verwendung von PA-Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt.

Was den Backvorgang betrifft, so kann man ihn mit dem Kochen vergleichen, bei dem der "Hitzegrad" ebenso wichtig ist. Eine zu lange Backzeit führt zu einer Verf?rbung und Zersetzung des Materials, eine zu niedrige Trocknungstemperatur dazu, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Materials die Norm überschreitet. Ich habe auch eine Tabelle mit Backzeiten für Kunststoffe zusammengestellt:

Kunststoffe	Backtemperatur	Backzeit
PE	60词80°颁	1~2h
PP	80词100°颁	1~2h
HDPE	60词80°颁	1~2h
LDPE	60词80°颁	1~2h
LLDPE	60词80°颁	1~2h
PVC	60词80°颁	1~2h
GPPS	80词90°颁	2~3h
HIPS	80词90°颁	2~3h
AS/SAN	80词90°颁	2~4h
ABS	80词90°颁	3~4h
PMMA	80词90°颁	3~4h
PET	130词140°颁	4-6h
PBT	130词140°颁	3~4h
PA6	80词100°颁	4~6h
PA66	80词100°颁	4~6h
PC	120°颁	3~4h
POM	80-90°颁	2~4h
PPO(NORYL)	120°颁	2~4h
笔笔翱(厂贰-100）	95°颁	2~4h
PPS	120°颁	3~4h
PS	80词90°颁	2~3h
PC/PBT	100~120°颁	3~4h
PC/ABS	80词100°颁	2~3h

2. Thermische Zersetzungsspuren (thermische Silberstreifen)

Diese treten auf, wenn sich das Harz w?hrend des Formprozesses überhitzt und dabei Gase wie Kohlendioxid entstehen, die silberne Schlieren auf der Oberfl?che der geformten Teile verursachen.

H?ufige Ursachen sind:

1. ?berm??ig hohe Temperaturen im Fass.

2. Kunststoffreste in Sackgassen im Fass oder in der Düse.

3. Verl?ngerte Verweilzeit im Fass.

4. Verringertes Molekulargewicht des Harzes durch überm??ige Verwendung von Mahlgut, wodurch die Schlagz?higkeit beeintr?chtigt wird und das Material für die Verwendung zu spr?de wird.

5. Der Gegendruck ist zu hoch.

Thermosilberstreifen sind typischerweise an ihrem Aussehen zu erkennen, das keinem bestimmten Muster folgt und manchmal einem Kometen ?hnelt. Sie werden oft von einer Verdunkelung der Kunststofffarbe begleitet, die besonders entlang des Angusses auff?llt und als Hauptindikator für die Identifizierung von Thermosilberstreifen dient.

Je nach Ursache der Verschlechterung sollten geeignete Ma?nahmen ergriffen werden. Wenn die Ursache eine zu hohe Temperatur in einem Abschnitt des Zylinders ist, sollte die Temperatur dieses Abschnitts gesenkt werden; wenn die Ursache tote Stellen im Zylinder oder in der Düse sind, sollten diese Bereiche gereinigt und tote Stellen beseitigt werden; wenn die Ursache eine zu lange Verweilzeit im Zylinder ist, sollte der Spritzgie?zyklus so kurz wie m?glich sein, ohne dass die Produktqualit?t beeintr?chtigt wird. Sind diese Ma?nahmen unwirksam, sollte eine Spritzgie?maschine mit geringerem Fassungsverm?gen für die Produktion in Betracht gezogen werden.

3. Strukturelle Silberschlieren:

Diese werden durch eine schlechte strukturelle Gestaltung der Formteile verursacht, wie z. B. starke Unebenheiten in der Wandst?rke oder abrupte Querschnitts?nderungen, die dazu führen, dass sich das geschmolzene Material w?hrend des Füllvorgangs abrupt ausdehnt oder zusammenzieht und sich Luft in das geschmolzene Material im Formhohlraum mischt. Strukturelle Silberschlieren beeintr?chtigen haupts?chlich das Aussehen und haben wenig Einfluss auf die Festigkeit und Schlagz?higkeit der Formteile.

Zu den Merkmalen von strukturellen Silberschlieren geh?rt eine feste Verteilung von Schlieren in Form und Lage bei konstanten Prozessbedingungen, die im Allgemeinen entlang der Einspritzrichtung und h?ufig nach abrupten Querschnitts?nderungen auftreten. Da strukturelle Silberschlieren durch abrupte Querschnitts?nderungen und starke Ungleichm??igkeiten in der Wanddicke verursacht werden, treten sie h?ufig auf der Oberfl?che der Formteile zusammen mit Einfallstellen auf und k?nnen sogar im Inneren der Teile in unterschiedlichem Ma?e Blasen verursachen.

Strukturelle Silberschlieren k?nnen im Allgemeinen durch eine ?nderung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigt werden. Wenn die Querschnitts?nderung gering ist, kann die Einspritzgeschwindigkeit reduziert werden, so dass das Material den Formhohlraum gleichm??ig füllen kann und sich beim Durchlaufen des abrupten Abschnitts keine Luft einmischen kann, wodurch die Bildung von Silberschlieren vermieden wird. Eine Verringerung der Einspritzgeschwindigkeit kann jedoch auch zu kurzen Schüssen führen, so dass andere Prozessbedingungen wie die Werkzeug- und Düsentemperatur angepasst werden müssen, um eine Aufl?sung zu erreichen. Wenn die Querschnitts?nderung signifikant ist, kann versucht werden, die Einspritzgeschwindigkeit zu erh?hen und gleichzeitig den Einspritzdruck zu erh?hen, um die Luft aus der Trennfl?che zu drücken.

Wenn die Anpassung der Einspritzgeschwindigkeit oder die Erh?hung des Einspritzdrucks das Problem nicht behebt, sollten Sie die strukturelle Konstruktion der Kunststoffteile verbessern und das Entlüftungssystem des Werkzeugs optimieren.

4. Tor- und Laufschienendesign Spreizungsmarkierungen:

Diese werden durch die irrationale Gestaltung des Gattersystems oder lokale Blockaden verursacht. Ihre Ursachen und L?sungen sind wie folgt:

1) Der Konuswinkel des Angusses ist zu gro? gew?hlt

Wenn der Konuswinkel des Angusses zu gro? ist, tritt das Material zu Beginn des Einspritzens aus der Konuswand aus, wodurch ein Spalt entsteht. Wenn sich der Formhohlraum füllt, tritt mit dem Materialstrom vermischte Luft in den Formhohlraum ein und bildet Silberschlieren. Diese Schlieren sind dadurch gekennzeichnet, dass sie sich ausschlie?lich entlang der Einspritzrichtung verteilen.

Um diesen Fehler zu beheben, führen Sie zun?chst einen Trockenzyklus durch, um eine m?gliche Hydrolyse und Zersetzung des Harzes auszuschlie?en, und prüfen Sie dann, ob die Gr??e des Angusskegelwinkels angemessen ist. Wenn der A-Winkel mehr als 10 Grad betr?gt, kann dies zu dem oben beschriebenen Ph?nomen führen. Ein A-Winkel von 4~6 Grad ist geeignet; ist der A-Winkel zu klein, kann dies zu Entformungsschwierigkeiten und schlechtem Materialfluss führen. Silberstreifen im Anguss k?nnen manchmal durch eine ?nderung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigt werden, aber die grundlegende Methode ist immer noch, die Angussbuchse zu ?ndern oder zu ersetzen, um den Winkel des Angusskegels zu verringern.

2) Irrationales Gatterdesign

Ist der Anschnittquerschnitt zu klein, kommt es beim Durchgang des Materials durch den Anschnitt zu einer turbulenten Str?mung oder zu Strahlenbildung, wodurch das geschmolzene Material mit Luft vermischt wird und in der N?he des Anschnitts Silberschlieren entstehen. Diese Schlieren sind durch eine radiale Verteilung in der Mitte des Anschnitts gekennzeichnet. Um sie zu beseitigen, muss der Anschnitt vergr??ert oder die Querschnittsform des Anschnitts ver?ndert werden, damit die Silberschlieren verschwinden. Bei der Ver?nderung des Angusses ist es effektiver, wenn die Einspritzgeschwindigkeit entsprechend reduziert wird.

3. Kaltes Material an der Düsenspitze verursacht einen Teil des Anschnittsystems oder eine lokale Verstopfung w?hrend der Einspritzung

Der Mechanismus der Bildung von Silberschlieren aufgrund einer teilweisen Blockade im Angusskanal oder im Anschnitt ist ?hnlich wie bei einem zu kleinen Anschnitt. Bei der Identifizierung solcher Silberschlieren sollten Spuren von kaltem Material im Anschnittsystem zu finden sein. Die Methode zur Beseitigung dieses Fehlers besteht darin, den kalten Anschnitt in der Form zu vergr??ern und die Düsentemperatur zu erh?hen.

5. Pulsierende Silberstreifen:

Die so genannten Pulsationssilberstreifen beziehen sich nicht auf die Streifen selbst, die pulsieren, sondern auf das ungleichm??ige Sprungph?nomen, das beim Einziehen und Zuführen der Vorplastifizierschnecke auftritt und einem Puls ?hnelt. Dieses Ph?nomen spiegelt vor allem den anormalen Materialtropfen wider, bei dem Luft leicht in den Zylinder eindringt und mit dem geschmolzenen Material w?hrend des Einspritzens in den Formhohlraum getragen wird, wodurch Silberschlieren entstehen.

Diese Schlieren sind durch ein unregelm??iges Auftreten in Bezug auf Ort und Menge gekennzeichnet und werden manchmal von kurzen Schüssen, Einfallstellen und inneren Blasen begleitet.

Die Methode zur Beseitigung der pulsierenden Silberschlieren besteht darin, je nach Ursache der Pulsation entsprechende Ma?nahmen zu ergreifen.

Ihre Ursachen und L?sungen sind wie folgt:

1). Die Temperatur am hinteren Ende der Trommel ist zu hoch, was dazu führt, dass die Materialpartikel in der N?he der Einfüll?ffnung zusammenkleben und abnormal abfallen. Wir sollten die Temperatur am hinteren Ende der Trommel senken.

2). Die Materialtemperatur ist zu niedrig, was eine schlechte Plastifizierung des Harzes und eine überm??ige Belastung des Vorplastifiziermotors zur Folge hat, was zu einer abnormalen Schneckengeschwindigkeit führt. Wir sollten die Formtemperaturen entsprechend erh?hen, um die Plastifizierung zu verbessern.

3). Der Gegendruck der Schraube ist zu niedrig; für PC-Material sollte der Gegendruck 10-25Mpa betragen.

4). Die Isolierung des Trichters ist nicht richtig eingestellt oder verwendet worden. Die Infrarotlampen sollten nicht zu nahe an den Materialpartikeln sein oder zu lange verwendet werden, da die Partikel bei hohen Temperaturen zusammenkleben und abfallen k?nnen.

Manchmal kommt es w?hrend der normalen Produktion zu einer pl?tzlichen Pulsation, die oft auf eine Fehlfunktion einzelner automatischer Kontrollinstrumente oder auf Fehler in der Fassheizvorrichtung zurückzuführen ist und zu abnormalen Temperaturen am hinteren Ende des Fasses führt. Daher muss bei der Einstellung der Temperatur auch geprüft werden, ob es Anomalien in den Instrumenten und Schaltkreisen gibt.

6. Eingeschlossene Luft - silberne Schlieren:

Silberschlieren durch Lufteinschlüsse sind Schlieren, die durch Gase entstehen, die w?hrend des Materialfüllvorgangs nicht ausgesto?en werden k?nnen. Wir charakterisieren diese Schlieren durch ziemlich deutliche Schwei?linien, wobei die Silberschlieren oft in der N?he der Schwei?linien auftreten, w?hrend andere Bereiche keine Silberschlieren aufweisen.

Die grunds?tzliche Methode zur Beseitigung dieser Silberschlieren besteht darin, die Position und den Typ des Anschnitts zu ?ndern, wirksame Entlüftungsschlitze zu setzen oder die Struktur des Kunststoffteils zu modifizieren, was jedoch erhebliche ?nderungen an der Form erfordert. In der praktischen Produktion oder ProbeabformungIn diesem Fall werden h?ufig korrigierende Prozessbedingungen festgelegt, wie z. B. die Anpassung des Einspritzdrucks und der Einspritzgeschwindigkeit sowie die ?nderung des Temperaturunterschieds zwischen dem festen und dem beweglichen Werkzeug.

Fallstudie eines Spreizspurdefekts

Informationen zum Produkt:

1. Name: Lautsprechergeh?use

2. Material: Hohe Helligkeit ABS grau

3. Gr??e: 20mm x 5 mm x 4mm

4. Hohlraum: 1*2

5. Gewicht: 87g*2

6. Tor: Typ U-Boot

Spritzgie?verfahren:

1. Spritzgie?maschine Modell: Haitian 450T

2. Düsentemperatur: 215°C

3. Trommeltemperaturen: 230°C-220°C-200°C-190°C-170°C

4. Formtemperaturen: Hohlraum 55°C, Kern 45°C

5. Gie?zeit: 45 Sekunden, Abkühlzeit 18 Sekunden

6. Einspritzzeit: 3,2 Sekunden

7. Dosierhub: 150 mm

8. Einfahrzeit: 0,3 Sekunden

9. Segmentierte Einspritzung: 4 Stufen

10. Einspritzdrücke: 90-110-90-50

11. Einspritzgeschwindigkeiten: 20-45-30-5

12. Einspritzpositionen: 142-130-122-0

13. Segmentiert Nachdruck2 Stufen

14. Haltedruck: 15-72

15. Haltezeiten: 10-20

16. Haltedauer: 2 Sekunden-6 Sekunden

Verfahren zur Verarbeitung des Produkts:

Hergestellt mit einem automatischen Roboter, ABS-Material gemischt mit grauem Masterbatch, vorgetrocknet vor der Produktion bei einer Trocknungstemperatur von 85°C.

Anforderungen an die Produktqualit?t:

Dieses Produkt ist für das Erscheinungsbild bestimmt und darf keine Oberfl?chenkratzer, Einfallstellen, Flie?linien, Spreizungen oder andere M?ngel aufweisen. Die Ma?toleranz darf 0,02 nicht überschreiten; eine ?berschreitung dieser Toleranz kann zu Montageproblemen führen.

Informationen über Produktionsfehler:

W?hrend der Produktion traten in der N?he des Anschnitts Spaltma?e auf, die das Aussehen der Oberfl?che des Produkts beeintr?chtigten. Nachdem das Produkt dem Sonnenlicht ausgesetzt wurde, kam es zu einer Delaminierung, die auch die Abmessungen des Produkts sowie seine mechanischen und chemischen Eigenschaften beeintr?chtigte. Dies hat schwerwiegende Auswirkungen auf die Qualit?t und Lebensdauer der Kunststoffteile.

Produkte mit diesem Defekt gelten als fehlerhaft, und Prozessingenieure sollten rasch Anpassungen vornehmen, um Chargenfehler zu vermeiden, die die Produktionskapazit?t verz?gern, Energie verschwenden und die Auslieferung von Bestellungen verz?gern k?nnten.

L?sung:

Die Analyse ergab, dass es bei der Herstellung eines Satzes von Formen, die für die Produktion verwendet werden, zu einem ?berlauf kam, wobei sich das Material um die Düse und den ersten und zweiten Heizring des Zylinders wickelte. Die Heizringe für die Düse und den ersten Abschnitt des Zylinders waren besch?digt und wurden ausgetauscht. W?hrend des Austauschs der Heizringe wurde das Thermoelement nicht fest eingespannt und verschob sich nach hinten, wodurch die tats?chliche Materialtemperatur h?her war als die eingestellte Temperatur, obwohl die Einstellungen für die Materialtemperatur dieselben waren.

Dies bedeutet, dass die tats?chliche Materialtemperatur h?her war als bei der vorherigen Produktion, und da bei der aktuellen Produktion ein Unterwasseranschnitt verwendet wurde, erh?hte dieselbe Zylindertemperatur (Materialtemperatur) zwangsl?ufig die Scherrate, wodurch sich das Material zersetzte und Spreizspuren entstanden. Es ist notwendig, die Materialtemperatur anzupassen, die Heizringe neu zu befestigen und das Thermoelement einzuklemmen.

Schlussfolgerung

Spreizspuren/Silberstreifen sind ein h?ufiges Produktionsproblem. Wir k?nnen sie mit verschiedenen Methoden beheben, z. B. durch Anpassung des Einspritzdrucks, der Werkzeugtemperatur und den Austausch von Kunststoffmaterialien. Der Schlüssel liegt darin, die Ursache der Spreizspuren zu identifizieren und geeignete Ma?nahmen auf der Grundlage der spezifischen Umst?nde zu ergreifen. Durch wirksame L?sungen k?nnen wir die Auswirkungen von Spreizspuren auf den Produktionsprozess erheblich reduzieren und die Effizienz von Spritzgie?maschinen verbessern.

Ich bin Lee Young von FirstMold und verfüge über mehr als ein Jahrzehnt Erfahrung in der Spritzgussbranche, in dem ich mit Tausenden von Kunden und Produktmanagern zu tun hatte. Durch meine st?ndigen Kontakte ist mir klar geworden, dass eine qualitativ hochwertige Produktion von Produkten oder Teilen nur durch die Zusammenarbeit von Designern und Herstellern m?glich ist. Ich habe es immer genossen, mein Wissen über die Branche mit Ihnen zu teilen und hoffe, dass meine Erfahrung Ihnen helfen kann.