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Las marcas de separación son un defecto común en la producción de moldeo por inyección, apareciendo casi a diario en varios máquinas de moldeo por inyección. Los factores que conducen a este defecto son numerosos y complejos. Algunos casos se resuelven fácilmente, mientras que otros pueden resistirse a los ajustes, provocando un desperdicio significativo y retrasando potencialmente la entrega del producto.

Hoy trataré todo lo relativo a las marcas de separación desde un punto de vista práctico, ofreciendo ideas para que mis colegas y los entusiastas del moldeo por inyección puedan abordar eficazmente los problemas del mundo real en la planta de moldeo.

Dado que la aparición de marcas de separación puede verse influida por el dise?o del producto, recomiendo encarecidamente a las empresas de dise?o de productos, a los dise?adores estructurales y a los ingenieros mecánicos que conozcan a fondo esta cuestión. Esto no sólo ayuda a dise?ar nuevos productos rentables y eficientes, sino que también facilita el establecimiento de normas de aceptación con proveedores de moldeo por inyección (para más detalles, consulte las normas de aceptación del moldeo por inyección).

Si está interesado en otros defectos del moldeo por inyección, no dude en hacer clic en el siguiente enlace para obtener más información.

Comprender los diferentes defectos del moldeo por inyección
Flash	Tiro corto	Marca del fregadero	顿别蹿辞谤尘补肠颈ó苍	Marca de quemadura
Splay Mark/Silver Streak	Mancha oscura/mancha negra	Marca de flujo	Burbuja	Línea de soldadura
Diferencia de color/Color desigual	Marca del pasador eyector

?Qué son las marcas de separación?

Las marcas de separación, también llamadas vetas plateadas, aparecen como patrones de pulverización en forma de flor en la superficie de las piezas moldeadas cerca de la puerta o como líneas brillantes en forma de V cuando la luz se proyecta oblicuamente sobre las piezas.

En nuestra producción de moldeo por inyección, las marcas de separación / rayas plateadas son defectos de moldeo fundamentales que normalmente pueden resolverse rápidamente mediante ajustes del proceso. A diferencia de los problemas de tama?o y alabeo, que requieren tiempo de enfriamiento y solidificación para evaluar la calidad del producto, la causa de las marcas de separación a veces puede ser esquiva, lo que afecta gravemente a la eficacia de la producción.

?Qué causa las marcas de separación?

Factores relacionados con el moho:

• El tama?o de la puerta es peque?o.
• Mala ventilación del moho que provoca marcas de gas atrapado.
• Esquinas afiladas en los dise?os de puertas y corredores.
• 笔濒á蝉迟颈肠辞 residual en callejones sin salida en corredores calientes.
• Colocación incorrecta o mal funcionamiento de los sensores de temperatura del canal caliente.
• Obstrucciones en los canales calientes.
• Fugas de agua en los moldes.
• Temperaturas excesivas en los canales calientes que no se controlan con precisión.
• Puntas de boquilla con tapones.

Factores de ajuste de la máquina:

• Ajuste incorrecto de la contrapresión para el plástico fundido, demasiado baja causando marcas de separación por humedad, demasiado alta causando marcas de separación por degradación térmica.
• El velocidad de inyección es demasiado rápido.
• La velocidad o la posición inicial de inyección están mal ajustadas.
• Rápida velocidad de fusión.
• No hay ralentización al final del ciclo de inyección.
• Boquilla parcialmente bloqueada.
• El temperatura del molde es demasiado bajo.
• Obstruido línea de separación Las rejillas de ventilación provocan marcas de aire atrapado, por lo que es necesario limpiarlas cada 4 horas.
• Temperaturas demasiado altas de la barrica.
• La temperatura de la boquilla es demasiado baja.
• Temperatura de secado inadecuada o tiempo de secado insuficiente que provoca marcas de humedad.

Factores relacionados con el dise?o:

• El dise?o no liso de la compuerta provoca marcas residuales de separación del material.
• Las dimensiones de la puerta y del corredor son demasiado peque?as.
• Tipo (pasador, cuadrado, redondo, en forma de abanico) o tama?o de compuerta inadecuados.
• Ubicaciones de ventilación mal dise?adas en la superficie de separación o insuficiente profundidad o cantidad de ventilación.
• Diferencias significativas en el grosor de las paredes.
• Puerta mal colocada.
• Falta de respiraderos detrás de la vía de flujo en el dise?o del molde.
• Canales de ventilación inadecuados en el análisis del flujo del molde.

Factores relacionados con la máquina:

• Mala adaptación de la boquilla al bebedero del molde.
• Mal funcionamiento de los elementos calefactores o de los ventiladores de la tolva.
• Calentamiento anormal en el barril.
• Válvula de contrapresión defectuosa.

Factores relacionados con el material:

• Temperatura y tiempo de secado incorrectos para el material.
• Contaminantes en el material.
• Partículas de material de tama?o desigual.
• Mezclar diferentes lotes de material modificado de diferentes proveedores.
• Puertas sucias o excesivo polvo.

Tipos de marcas de separación

Dadas las razones mencionadas anteriormente, clasifico las marcas de separación de la siguiente manera:

1. Marcas de separación hidrolíticas (Moisture Splay Marks)

?stas se producen cuando el plástico sufre una hidrólisis en el barril debido a la humedad del material antes del moldeo, o cuando el material secado adecuadamente absorbe humedad mientras permanece en la tolva sin un aislamiento eficaz. Este contenido excesivo de humedad, cuando se somete a altas temperaturas en el barril, convierte el agua en vapor, degradando la resina y formando gas de dióxido de carbono atrapado dentro de la resina fundida. Este gas se precipita en la cavidad del molde durante la inyección, creando vetas de plata hidrolítica, reduciendo significativamente la resistencia y fragilidad de la pieza moldeada. ?stas son bastante comunes y fáciles de identificar, normalmente distribuidas uniformemente a lo largo de la dirección de inyección y poblando densamente la superficie en los casos graves.

El remedio fundamental para las marcas de separación hidrolítica es el secado completo del material, asegurando que el contenido de humedad en los pellets utilizados durante el moldeo se controla por debajo de 0,03%. Por lo tanto, las condiciones del proceso de secado deben controlarse estrictamente, y el contenido de humedad de los gránulos debe verificarse por tiro al aire antes del moldeo.

El contenido de humedad de los materiales

Dado que el contenido de humedad de los materiales puede causar tantos problemas graves, ?existe una línea de precaución unificada para el contenido de humedad en el moldeo por inyección? Desgraciadamente, ?no! El contenido de humedad de cada material varía mucho, y el grado en que puede "deshidratarse" también varía. La tabla siguiente es una recopilación de plásticos comunes y su contenido de humedad:

笔濒á蝉迟颈肠辞	Contenido de humedad	Contenido de humedad admisible para el moldeo por inyección
PE	0.1%~0.2%	0.05%
PP	0.1%~0.3%	0.07%
HDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LDPE	0.1%~0.2%	0.05%
LLDPE	0.1%~0.2%	0.05%
PVC	0.1~0.4%	0.07%
GPPS	0.1~0.3%	0.07%
HIPS	0.1~0.3%	0.07%
AS, SAN	0.20.3%	0.07%
ABS	0.40%	0.07%
PMMA	0.40%	0.07%
PET	0.3%~0.4%	0.02%
PBT	0.1%~0.25%	0.02%
PA6	1.30%	0.019
PA66	1.50%	0.01%
PC	0.30%	0.02%
POM	0.12%~0.25%	0.02%
笔笔翱（狈翱搁驰尝）	0.14%	0.02%
笔笔翱（厂贰-100）	0.37%	0.02%
PPS	0.10%	0.05%
PS	0.1~0.3%	0.07%
PC/PBT	0.50%	0.05%
PC/ABS	0.50%	0.06%

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Generalmente, para deshidratar rápidamente, la mayoría de los materiales plásticos necesitan ser horneados antes del moldeo por inyección. Dado que el contenido inicial de humedad en las partículas de plástico es relativamente bajo, el proceso de secado pertenece al secado por trazas de humedad, y generalmente se utiliza aire caliente como medio de secado.

Existen dos métodos de horneado según las necesidades de producción. Uno es para materiales de lotes peque?os y cocción no continua, que puede hacerse en hornos de cocción. El método más común de horneado continuo utiliza dos tipos de equipos: secadores de aire caliente y secadores deshumidificadores. El coste varía para cada industria.

Secadora de aire caliente

Es adecuado para peque?os lotes de materiales, y un horno puede cocer varios tipos de partículas de materia prima simultáneamente. Tiene una gran precisión de control de la temperatura, una baja inversión en equipos y un funcionamiento sencillo. En general, es adecuado para las necesidades de moldeo por inyección de peque?os electrodomésticos y bienes de consumo electrónicos.

Máquina de secado por aire caliente

Adecuada para el uso de grandes lotes de materia prima, fácil de manejar, coste de inversión relativamente bajo y buen efecto de secado en entornos de baja humedad. Sin embargo, durante la temporada de lluvias, la tasa de defectos suele aumentar bruscamente. Por ello, los fabricantes de la región meridional deben prestar especial atención.

Secadora deshumidificadora

Basada en la secadora de aire caliente, requiere un deshumidificador adicional para eliminar la humedad del aire, aumentar la eficacia del secado, y es especialmente adecuada para los días lluviosos y el uso de materiales de PA con alto contenido de humedad.

En cuanto al proceso de horneado, puede considerarlo similar al de cocción, en el que el "grado de calor" es igualmente importante. Si el tiempo de horneado es demasiado largo, provocará la decoloración y degradación del material; si la temperatura de secado es demasiado baja, hará que el contenido de humedad del material supere la norma. También he resumido una tabla de tiempos de cocción para plásticos:

笔濒á蝉迟颈肠辞s	Temperatura de cocción	Tiempo de horneado
PE	60词80°颁	1~2h
PP	80词100°颁	1~2h
HDPE	60词80°颁	1~2h
LDPE	60词80°颁	1~2h
LLDPE	60词80°颁	1~2h
PVC	60词80°颁	1~2h
GPPS	80词90°颁	2~3h
HIPS	80词90°颁	2~3h
AS/SAN	80词90°颁	2~4h
ABS	80词90°颁	3~4h
PMMA	80词90°颁	3~4h
PET	130词140°颁	4-6h
PBT	130词140°颁	3~4h
PA6	80词100°颁	4~6h
PA66	80词100°颁	4~6h
PC	120°颁	3~4h
POM	80-90°颁	2~4h
PPO(NORYL)	120°颁	2~4h
笔笔翱(厂贰-100）	95°颁	2~4h
PPS	120°颁	3~4h
PS	80词90°颁	2~3h
PC/PBT	100~120°颁	3~4h
PC/ABS	80词100°颁	2~3h

2. Marcas de separación por degradación térmica (estrías plateadas térmicas)

Se producen cuando la resina se sobrecalienta durante el proceso de moldeo, generando gases como el dióxido de carbono, que causan vetas plateadas en la superficie de las piezas moldeadas.

Las causas más comunes son:

1. Temperaturas excesivamente altas de la barrica.

2. 笔濒á蝉迟颈肠辞 residual en los puntos muertos del barril o la boquilla.

3. Tiempo de permanencia prolongado en el barril.

4. Reducción del peso molecular de la resina debido al uso excesivo de remolido, lo que compromete la resistencia al impacto y hace que el material sea demasiado quebradizo para su uso.

5. La contrapresión es demasiado alta.

Las vetas de plata térmica suelen identificarse por su aspecto, que no sigue un patrón específico y a veces se asemeja a un cometa. Suelen ir acompa?adas de un oscurecimiento del color del plástico, especialmente apreciable a lo largo del bebedero, que sirve como indicador principal para identificar las vetas de plata térmica.

Deben tomarse las medidas adecuadas en función de la causa de la degradación. Si se debe a una temperatura demasiado alta en una sección del barril, debe reducirse la temperatura de esa sección; si se debe a puntos muertos en el barril o la boquilla, deben limpiarse esas zonas y eliminarse los puntos muertos; si se debe a un tiempo de permanencia prolongado en el barril, el ciclo de moldeo debe ser lo más corto posible sin dejar de garantizar la calidad del producto. Si estas medidas no son eficaces, considere la posibilidad de utilizar una máquina de moldeo por inyección de menor capacidad para la producción.

3. Vetas plateadas estructurales:

Están causadas por un mal dise?o estructural de las piezas moldeadas, como grandes desniveles en el grosor de las paredes o cambios bruscos en la sección, que hacen que el material fundido se expanda o se encoja bruscamente durante el proceso de llenado, permitiendo que el aire se mezcle con el material fundido en la cavidad del molde. Las vetas plateadas estructurales afectan principalmente a la apariencia y tienen poco impacto en la resistencia y la tenacidad al impacto de las piezas moldeadas.

Las características de las vetas de plata estructurales incluyen una distribución fija de las vetas en forma y ubicación cuando las condiciones del proceso son constantes, generalmente a lo largo de la dirección de inyección y a menudo se producen tras cambios bruscos de sección. Dado que las vetas de plata estructurales están causadas por cambios bruscos de sección y grandes desniveles en el grosor de las paredes, suelen aparecer en la superficie de las piezas moldeadas junto con defectos de marcas de hundimiento e incluso pueden provocar diversos grados de burbujas en el interior de las piezas.

Por lo general, las vetas plateadas estructurales pueden eliminarse cambiando la velocidad de inyección. Cuando el cambio de sección es peque?o, se puede reducir la velocidad de inyección, lo que permite que el material llene la cavidad del molde con suavidad y evita que el aire se mezcle al pasar por la sección abrupta, evitando así la formación de vetas plateadas. Sin embargo, la reducción de la velocidad de inyección también puede dar lugar a disparos cortos, lo que obliga a ajustar otras condiciones del proceso, como la temperatura del molde y la de la boquilla, para resolver el problema. Cuando el cambio de sección es significativo, puede intentarse una mayor velocidad de inyección, junto con un aumento de la presión de inyección para forzar la salida del aire de la superficie de separación.

Si el ajuste de la velocidad de inyección o el aumento de la presión de inyección no resuelven el problema, considere la posibilidad de mejorar el dise?o estructural de las piezas de plástico y mejorar el sistema de ventilación del molde.

4. Marcas de separación en el dise?o de la puerta y la corredera:

Se deben al dise?o irracional del sistema de compuertas o a bloqueos locales. Sus causas y soluciones son las siguientes:

1) El ángulo del cono del bebedero está dise?ado para ser demasiado grande

Si el ángulo del cono del bebedero es demasiado grande, hace que el material salga de la pared del cono al principio de la inyección, creando un hueco. A medida que la cavidad del molde se llena, el aire mezclado en el flujo de material entra en la cavidad del molde, formando estrías plateadas. Estas estrías se caracterizan por su distribución totalmente a lo largo de la dirección de inyección.

Para eliminar este defecto, en primer lugar, realice un ciclo en seco para descartar la posibilidad de hidrólisis y degradación de la resina y, a continuación, compruebe si el tama?o del ángulo del cono del bebedero es el adecuado. Si el ángulo A es superior a 10 grados, puede provocar el fenómeno anterior. Un ángulo A de 4~6 grados es adecuado; si el ángulo A es demasiado peque?o, puede causar dificultades de desmoldeo y una mala fluidez del material. A veces se eliminan las estrías plateadas del canal cambiando la velocidad de inyección, pero el método fundamental sigue siendo modificar o sustituir el casquillo del bebedero para reducir el ángulo del cono del bebedero.

2) Dise?o irracional de la puerta

Si el área de la sección transversal de la compuerta es demasiado peque?a, se produce un flujo turbulento o chorro cuando el material atraviesa la compuerta, mezclando el material fundido con el aire y produciendo estrías plateadas cerca de la compuerta. Estas rayas se caracterizan por una distribución radial centrada en la compuerta. Su método de eliminación consiste en agrandar la compuerta o modificar su forma transversal para hacer desaparecer las rayas plateadas. Al modificar la compuerta, si se reduce adecuadamente la velocidad de inyección, será más eficaz.

3. El material frío en la punta de la boquilla provoca una parte del sistema de compuerta o un bloqueo local durante la inyección

El mecanismo de formación de estrías plateadas debido a un bloqueo parcial en el canal o la compuerta es similar al causado por una compuerta demasiado peque?a. Cuando se identifican estas vetas plateadas, deben encontrarse restos de material frío en el sistema de compuerta. El método para eliminar este defecto consiste en agrandar el pozo de material frío en el molde y aumentar la temperatura de la boquilla.

5. Vetas plateadas de pulsación:

Las denominadas vetas plateadas de pulsación no se refieren a que las vetas en sí pulsen, sino al fenómeno de salto desigual que se produce durante la retracción y alimentación del tornillo de preplastificación, que se asemeja a una pulsación. Este fenómeno refleja principalmente la caída anormal del material, por lo que el aire entra fácilmente en el barril y es arrastrado a la cavidad del molde con el material fundido durante la inyección, formando vetas plateadas.

Estas rayas se caracterizan por su aparición irregular en cuanto a ubicación y cantidad, a veces acompa?adas de disparos cortos, marcas de hundimiento y burbujas internas.

El método para eliminar las rayas plateadas de pulsación implica tomar las medidas correspondientes en función de la causa de la pulsación.

Sus causas y soluciones son las siguientes:

1). La temperatura en el extremo posterior del barril es demasiado alta, lo que provoca que las partículas de material cercanas al orificio de alimentación se peguen entre sí y caigan de forma anormal. Debemos reducir la temperatura en el extremo posterior del barril.

2). La temperatura del material es demasiado baja, lo que provoca una plastificación deficiente de la resina y una carga excesiva en el motor de preplastificación, lo que da lugar a una velocidad anormal del husillo. debemos aumentar las temperaturas de moldeo adecuadamente para mejorar la plastificación.

3). La contrapresión del tornillo es demasiado baja; para el material PC, la contrapresión debe ser de 10-25Mpa.

4). El dispositivo de aislamiento de la tolva está mal montado o utilizado. Los focos de infrarrojos no deben estar demasiado cerca de las partículas de material ni utilizarse durante demasiado tiempo, ya que provocan que las partículas se peguen entre sí a altas temperaturas y caigan.

A veces, se produce una pulsación repentina durante la producción normal, a menudo debido al mal funcionamiento individual de los instrumentos de control automático o a fallos en el dispositivo de calentamiento de la barrica, lo que provoca temperaturas anormales en el extremo posterior de la barrica. Por lo tanto, mientras se ajusta la temperatura, también es necesario comprobar si hay alguna anomalía en los instrumentos y circuitos.

6. Vetas plateadas de aire atrapado:

Las vetas plateadas de aire atrapado se refieren a las vetas formadas por gases que no pueden ser expulsados durante el proceso de llenado del material. Caracterizamos estas vetas por líneas de soldadura bastante obvias, y las vetas plateadas suelen aparecer cerca de las líneas de soldadura, mientras que otras zonas no presentan vetas plateadas.

El método fundamental para eliminar estas vetas plateadas consiste en cambiar la ubicación y el tipo de la compuerta, establecer ranuras de ventilación eficaces o modificar la estructura de la pieza de plástico, pero esto requiere modificaciones importantes en el molde. En la producción práctica o moldeo de pruebaA menudo se adoptan condiciones de proceso correctivas, como el ajuste de la presión y la velocidad de inyección y la modificación de la diferencia de temperatura entre los moldes fijos y móviles.

Estudio de caso de un defecto de marca de separación

Información sobre el producto:

1. Nombre: Carcasa del altavoz

2. Material: ABS gris de alto brillo

3. Tama?o: 20 mm x 5 mm x 4 mm

4. Cavidad: 1*2

5. Peso: 87g*2

6. Puerta: tipo submarino

Proceso de moldeo por inyección:

1. Modelo de máquina de moldeo por inyección: Haitian 450T

2. Temperatura de la boquilla: 215°C

3. Temperaturas del barril: 230°C-220°C-200°C-190°C-170°C

4. Temperaturas del molde: Cavidad 55°C, núcleo 45°C

5. Tiempo de moldeado 45 segundos, tiempo de enfriamiento 18 segundos

6. Tiempo de inyección: 3,2 segundos

7. Carrera de dosificación: 150 mm

8. Tiempo de retracción: 0,3 segundos

9. Inyección segmentada: 4 etapas

10. Presiones de inyección: 90-110-90-50

11. Velocidades de inyección: 20-45-30-5

12. Posiciones de inyección: 142-130-122-0

13. Segmentado presión de mantenimiento: 2 etapas

14. Presiones de retención: 15-72

15. Tiempos de espera: 10-20

16. Duración de la retención: 2 segundos-6 segundos

Método de procesamiento del producto:

Producido con un robot automático, material ABS mezclado con masterbatch gris, presecado antes de la producción a una temperatura de secado de 85°C.

Requisitos de calidad del producto:

Este producto está destinado a un uso estético y no debe presentar ara?azos en la superficie, marcas de hundimiento, líneas de flujo, marcas de separación u otros defectos. La tolerancia dimensional no debe exceder de 0,02; exceder esta tolerancia puede provocar problemas de montaje.

Información sobre defectos de producción:

Durante la producción, aparecieron marcas de separación cerca de la puerta, lo que afectó al aspecto superficial del producto. Tras la exposición a la luz solar, se produjo delaminación, afectando también a las dimensiones del producto, así como a sus propiedades mecánicas y químicas. Esto afecta gravemente a la calidad y la vida útil de las piezas de plástico.

Los productos con este defecto se consideran defectuosos y los ingenieros de procesos deben realizar ajustes rápidamente para evitar defectos en los lotes que podrían retrasar la capacidad de producción, desperdiciar energía y retrasar la entrega de los pedidos.

厂辞濒耻肠颈ó苍:

El análisis demostró que se produjo un desbordamiento en la producción de un conjunto de moldes utilizados para la fabricación, con material que envolvía la boquilla y los anillos calentadores primero y segundo del barril. Los anillos calentadores de la boquilla y de la primera sección del barril estaban da?ados y han sido sustituidos. Durante la sustitución de los anillos calentadores, el termopar no se sujetó firmemente y se desplazó hacia atrás, provocando que la temperatura real del material fuera superior a la temperatura establecida, aunque los ajustes de temperatura del material fueran los mismos.

Esto significa que la temperatura real del material era más alta que durante la producción anterior, y dado que en la producción actual se utilizó una compuerta de tipo submarino, la misma temperatura del barril (temperatura del material) aumentó necesariamente la velocidad de cizallamiento, provocando que el material se descompusiera y produjera marcas de separación. Es necesario ajustar la temperatura del material y volver a fijar los anillos de calentamiento y sujetar el termopar.

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Las marcas de separación / rayas plateadas son un problema común de producción. Podemos resolverlos mediante diversos métodos como el ajuste de la presión de inyección, la temperatura del molde y la sustitución de los materiales plásticos. La clave está en identificar la causa de las marcas de separación y tomar las medidas adecuadas en función de las circunstancias específicas. Mediante soluciones eficaces, podemos reducir significativamente el impacto de las marcas de holgura en el proceso de producción, mejorando la eficacia de las máquinas de moldeo por inyección.

Soy Lee Young de FirstMold, con más de una década de experiencia en la industria de la inyección de moldes, habiendo tratado con miles de clientes y jefes de producto. Mi contacto continuo me ha hecho darme cuenta: lograr una producción de alta calidad de productos o piezas requiere esfuerzos de colaboración entre dise?adores y productores. Siempre he disfrutado compartiendo diversos conocimientos de la industria, esperando que mi experiencia pueda ayudarle.