天美影院

Geht eine Spritzgussform nach ihrer Fertigstellung direkt in die Produktion? Die Antwort ist natürlich nein, denn es gibt einen entscheidenden Schritt - die Formprüfung. Vor dem Spritzgie?en einer neuen Form oder wenn eine Maschine auf die Herstellung anderer Formen umgestellt wird, ist die Formprüfung ein wesentlicher Bestandteil. Die Qualit?t der Ergebnisse des Formtests wirkt sich direkt auf den sp?teren reibungslosen Ablauf der Produktion aus.

Was ist ein Schimmelpilzversuch?

Einfach ausgedrückt ist ein Formversuch der Testspritzgie?schritt, der im Produktentwicklungs- und Herstellungsprozess nach der Fertigstellung der Form, aber vor der Massenproduktion durchgeführt wird.

Die meisten Fehler in geformten Produkten werden w?hrend der Plastifizierungs- und Einspritzphase verursacht, sind aber manchmal auch auf eine unsachgem??e Werkzeugkonstruktion zurückzuführen. Zu den m?glichen Einflussfaktoren geh?ren: die Anzahl der Kavit?ten, die Konstruktion der Kalt-/Hei?kanalsystem, die Art, Position und Gr??e des Anschnitts sowie die Struktur des Produkts selbst. Um Produktfehler zu vermeiden, die durch die Formgestaltung verursacht werden, müssen wir daher die Formgestaltung und die Prozessparameter bei der Herstellung der Form analysieren.

Eine unsachgem??e Formgestaltung führt h?ufig zu M?ngeln im Endprodukt. Daher werden vor der ?nderung der Form in der Regel ein Formversuch und eine Bewertung durchgeführt, um die Formgestaltung und die Prozessparameter zu optimieren. Dadurch werden unn?tige Fehler vermieden, mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielt und die Qualit?tsanforderungen der Massenproduktion erfüllt.

Warum brauchen wir einen Schimmelpilzversuch?

Es ist unm?glich, die Qualit?t der Konstruktion und Herstellung von Kunststoffformen mit dem Auge zu beurteilen. In der Regel wird eine Form nicht sofort als Endprodukt verwendet, da sie nach der Herstellung M?ngel aufweisen kann. Diese M?ngel k?nnen vor der Herstellung nicht vollst?ndig vermieden werden, und w?hrend der Herstellung k?nnen Probleme auftreten, die vorher nicht erkannt wurden. Daher ist ein Formtest erforderlich, gefolgt von der Analyse, Bewertung und Optimierung der Testmuster, um die Qualit?tsanforderungen zu erfüllen.

Nach dem Erhalt der Ergebnisse der Formversuche muss der Bediener die Form in der Regel bewerten, um unn?tige Kosten und Zeit bei der ?nderung zu vermeiden. In den meisten F?llen umfasst diese Bewertung auch die Einstellung der Prozessparameter der Maschine. Das hei?t, dass der Bediener, um M?ngel in der Formkonstruktion auszugleichen, unwissentlich falsche Parameter einstellen kann. In diesem Fall ist der Produktionsbetrieb der Anlage nicht normal, da der Bereich der für qualifizierte Produkte erforderlichen Parametereinstellungen sehr eng ist. Jede geringfügige Abweichung bei den Einstellungen kann dazu führen, dass die Qualit?t des Endprodukts weit au?erhalb des zul?ssigen Fehlerbereichs liegt. Die daraus resultierenden tats?chlichen Produktionskosten sind oft viel h?her als die Kosten für die vorherige Optimierung der Form.

Der Zweck des Formversuchs besteht darin, optimierte Prozessparameter und Formkonstruktionen zu finden. Dies gew?hrleistet eine stabile und kontinuierliche Massenproduktion, auch wenn sich Faktoren wie Material, Maschineneinstellungen oder Umgebung ?ndern, und nicht nur die Herstellung eines guten Musters. Dies ist von entscheidender Bedeutung.

Grundlegende Schritte für einen Schimmelpilzversuch

1. Stellen Sie die Trommeltemperatur ein.

Die anf?ngliche Einstellung der Trommeltemperatur muss der Empfehlung des Materiallieferanten folgen, da verschiedene Lieferanten und verschiedene Qualit?ten desselben Materials erhebliche Unterschiede aufweisen k?nnen. Der Lieferant verfügt oft über ein umfassendes Wissen über sein Material. Die Benutzer k?nnen die Empfehlungen für die Grundeinstellungen befolgen und dann eine Feinabstimmung auf der Grundlage der tats?chlichen Produktionsbedingungen vornehmen.

Zus?tzlich sollte ein Detektor zur Messung der tats?chlichen Schmelzetemperatur verwendet werden, da die eingestellte Zylindertemperatur aufgrund von Umweltfaktoren, Temperatursensortyp und Tiefe oft von der Schmelzetemperatur abweicht. Manchmal weichen die tats?chliche Schmelzetemperatur und die Solltemperatur des Fasses aufgrund von ?lverunreinigungen oder aus anderen Gründen stark voneinander ab.

2. Stellen Sie die Formtemperatur ein.

In ?hnlicher Weise wird die ursprüngliche Werkzeugtemperatur Einstellung muss dem empfohlenen Wert des Materiallieferanten entsprechen. Die Werkzeugtemperatur bezieht sich auf die Temperatur der Oberfl?che des Formhohlraums, nicht auf die am Werkzeugtemperaturregler angezeigte Temperatur. Aufgrund von Umwelteinflüssen und falscher Leistungsauswahl des Werkzeugtemperaturreglers stimmt die auf dem Regler angezeigte Temperatur oft nicht mit der Temperatur der Kavit?tenoberfl?che überein. Daher muss vor dem Werkzeugversuch die Oberfl?chentemperatur der Kavit?t gemessen und aufgezeichnet werden. Darüber hinaus sollte die Temperatur an verschiedenen Positionen innerhalb des Formhohlraums gemessen werden, um zu prüfen, ob sie ausgeglichen sind, und die Ergebnisse für künftige Werkzeugoptimierungen aufzuzeichnen.

3. Parameter einstellen

Stellen Sie Parameter wie Plastifiziervolumen, Einspritzdruckgrenze, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlzeit und Schneckendrehzahl anhand von Erfahrungswerten vorl?ufig ein und optimieren Sie diese entsprechend.

4. Füllungstest im Formversuch

Führen Sie einen Fülltest durch, um den Umschaltpunkt zu ermitteln. Der Umschaltpunkt bezieht sich auf den Punkt, an dem die Einspritzphase in die Haltephase übergeht. Er kann auf der Schneckenposition, der Füllzeit oder dem Fülldruck basieren. Dies ist einer der wichtigsten und grundlegenden Parameter im Spritzgie?prozess. Beachten Sie bei der Füllprüfung diese Punkte:

5. Bestimmen Sie den Grenzwert für den Einspritzdruck

Beachten Sie dabei das Verh?ltnis zwischen Einspritzdruck und Geschwindigkeit. Bei Hydrauliksystemen sind Druck und Geschwindigkeit voneinander abh?ngig, so dass diese Parameter nicht gleichzeitig eingestellt werden k?nnen, um die gewünschten Bedingungen zu erfüllen. Der auf dem Bildschirm eingestellte Einspritzdruck ist der Grenzwert für den tats?chlichen Einspritzdruck, so dass der Grenzwert immer h?her sein sollte als der tats?chliche Druck. Wird der Grenzwert zu niedrig eingestellt, so dass sich der tats?chliche Druck dem Grenzwert n?hert oder ihn überschreitet, sinkt die Einspritzgeschwindigkeit aufgrund der Leistungsbeschr?nkungen automatisch, was sich auf die Einspritzzeit und die Zykluszeit auswirkt.

6. Einspritzgeschwindigkeit optimieren

Die Einspritzgeschwindigkeit sollte die Füllzeit und den Fülldruck gleichzeitig minimieren. Beachten Sie w?hrend dieses Prozesses:

• Die meisten Oberfl?chenfehler, insbesondere in der N?he des Gates, sind auf die Einspritzgeschwindigkeit zurückzuführen.
• Die mehrstufige Einspritzung wird nur dann verwendet, wenn eine einzelne Einspritzung die Prozessanforderungen nicht erfüllen kann, insbesondere bei Werkzeugversuchen.
• Wenn die Form intakt ist, der Umschaltpunkt richtig eingestellt und die Einspritzgeschwindigkeit ausreichend ist, steht die Einspritzgeschwindigkeit nicht in direktem Zusammenhang mit der Gratbildung.

7. Haltezeit optimieren

Die Haltezeit ist die Erstarrungszeit des Anschnitts. Im Allgemeinen kann sie durch Wiegen, Einstellen verschiedener Haltezeiten und Ermitteln des Zeitpunkts, an dem das Produktgewicht maximal ist, bestimmt werden.

8. Optimieren Sie andere Parameter

Optimieren Sie weitere Parameter wie Nachdruck und Spannkraft.

Zweck und Schwerpunkt eines Formversuchs sind schlie?lich die Optimierung der Form und des Verfahrens, um die Anforderungen der Massenproduktion zu erfüllen, und nicht nur die Prüfung eines guten Produktmusters.

H?ufige Probleme bei Schimmelpilzversuchen

1. Kleben an der Form im Anguss:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Polieren Sie die Spure.
• Richten Sie die Düse auf die Mitte der Form aus.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Verkürzung der Injektionszeit.
• Erh?hen Sie die Kühlzeit.
• Düsenheizung prüfen.
• Oberfl?che der Form polieren.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.

2. Schwieriger Teileauswurf:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Reduzieren Sie den Einspritzdruck.
• Verkürzung der Injektionszeit.
• Erh?hen Sie die Kühlzeit.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Oberfl?che der Form polieren.
• Erh?hung Entformungsschr?ge.
• Abstand verringern bei Eins?tze.

3. Schlechte Dimensionsstabilit?t:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• ?ndern Sie die Temperatur des Fasses.
• Erh?hen Sie die Injektionszeit.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Schraubengegendruck einstellen.
• Erh?hen Sie die Temperatur der Form.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Verringern Sie das Mahlgutverh?ltnis.

4. Streifen:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Erh?hen Sie die Temperatur der Form.
• Erh?hen Sie die Injektionszeit.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Erh?hen Sie die Schmelztemperatur.
• Erh?hen Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
• Erh?hen Sie die Gr??e von L?ufer und Tor.

5. Verwerfungen und Verformungen:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Erh?hen Sie die Kühlzeit.
• Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit.
• Niedrigerer Einspritzdruck.
• Schraubengegendruck erh?hen.
• Verkürzung der Injektionszeit.

6. Delamination:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Prüfen Sie Art und Qualit?t des Kunststoffs.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.
• Erh?hen Sie die Temperatur der Form.
• Trockenes Material.
• Erh?hen Sie die Schmelztemperatur.
• Niedrigere Einspritzgeschwindigkeit.
• Torl?nge verkürzen.
• Reduzieren Sie den Einspritzdruck.
• ?ndern Sie die Torposition.
• Gro?lochdüse verwenden.

7. Silberne Streifen:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Trockenes Material.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Vergr??ern Sie das Tor.
• Prüfen Sie Art und Qualit?t des Kunststoffs.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.

8. Schlechter Oberfl?chenglanz:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Trockenes Material.
• Prüfen Sie auf Materialverschmutzung.
• Erh?hen Sie die Schmelztemperatur.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Erh?hen Sie die Temperatur der Form.
• Oberfl?che der Form polieren.
• Erh?hen Sie die Gr??e von L?ufer und Tor.

9. Versenkungsmarken:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Stellen Sie die Futtermenge ein.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Erh?hen Sie die Injektionszeit.
• Niedrigere Schmelzgeschwindigkeit.
• Niedrigere Werkzeugtemperatur.
• Verst?rkte Entlüftung.
• Erh?hen Sie die Gr??e von L?ufer und Tor.
• Kürzung der L?uferl?nge.
• ?ndern Sie die Torposition.
• Niedrigerer Einspritzdruck.
• Schraubengegendruck erh?hen.

10. Blasen:

L?sungen, in der Reihenfolge:

• Trockenes Material.
• Niedrigere Schmelztemperatur.
• Einspritzdruck erh?hen.
• Erh?hen Sie die Injektionszeit.
• Erh?hen Sie die Temperatur der Form.
• Niedrigere Einspritzgeschwindigkeit.
• Schraubengegendruck erh?hen.

Welche Folgen hat eine gro?e Anzahl von Schimmelpilzversuchen?

Die Anzahl der Spritzgie?versuche wirkt sich direkt auf die Produktionseffizienz und die Produktqualit?t aus, so dass sie je nach den spezifischen Umst?nden flexibel gesteuert werden muss. Im Allgemeinen sind etwa 3 bis 5 Probel?ufe angemessen, aber manchmal sind mehr Versuche erforderlich, um die Produktqualit?t zu gew?hrleisten.

Darüber hinaus wird die Anzahl der Testl?ufe auch von folgenden Faktoren beeinflusst:

1. Formqualit?t: Hochwertige Formen mit h?herer Pr?zision, Festigkeit und Haltbarkeit erfordern weniger Probel?ufe.
2. Spritzgie?verfahren: Geeignete Parameter für den Spritzgie?prozess k?nnen die Effizienz der Versuche verbessern und die Anzahl der Versuche reduzieren.
3. Produktanforderungen: Verschiedene Produkte haben unterschiedliche Anforderungen an die Formgebung, so dass die Versuche entsprechend durchgeführt werden müssen.

Obwohl die Prozessparameter und die Werkzeugkonstruktion von Spritzgie?werkzeugen optimiert werden k?nnen, steigen auch die Produktionskosten von Spritzgie?werkzeugen. Wenn sich nach Formversuchen herausstellt, dass die Struktur der Spritzgie?form unangemessen ist, sind Verbesserungen erforderlich, die zweifellos das Budget überschreiten. Beispielsweise sind einige Spritzgie?formen gut konstruiert, aber es gibt immer noch F?lle, in denen das Verfahren nicht stimmt. Wenn w?hrend des Versuchs nicht das optimale Verfahren und Modell für die Spritzgie?form gew?hlt wird, kann die Form zwar gut funktionieren, aber die daraus resultierenden Produkte sind m?glicherweise nicht zufriedenstellend. Au?erdem gibt es Situationen, in denen die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs und Schwindungsraten nicht vollst?ndig verstanden werden, sind h?ufig. Es ist frustrierend, dass viele Situationen unbefriedigend sind, und manchmal müssen sogar die Spritzgussformen verschrottet und neu erstellt werden.

Wie l?sst sich die Zahl der Schimmelpilzversuche verringern?

Die Anzahl der Formversuche für einen Satz von Formen h?ngt von mehreren Faktoren ab:

1. Ob die strukturelle Optimierung der Kundenprodukte perfekt ist.
2. ob die Bewertung der Formzeichnungen umfassend ist.
3. Ob die verarbeitungstechnische Anordnung der Formteile angemessen ist.
4. ob die Prozesskontrolle w?hrend der Formverarbeitung angemessen ist.
5. Ob wissenschaftliche Studien wirksam sind.
6. ob der Verbesserungsplan für Studienfragen wirklich wirksam ist.

Schlussfolgerung

Zusammenfassend l?sst sich sagen, dass Schimmelpilzversuche ein unverzichtbarer Bestandteil der Formenbau-Dienstleistungen und Spritzgie?dienstleistungen. Unter der Annahme, dass der Kunde keine wesentlichen Konstruktions?nderungen vornimmt, kann die geringere Anzahl von Versuchen, die erforderlich sind, um hochpr?zise und perfekte Spritzgussformen zu erhalten, in gewissem Sinne auch als indirekter Beweis für die der Formenhersteller Fertigungsm?glichkeiten.

Wenn Sie eine schnelle Produktion von hochwertigen Formen oder Spritzgussprodukten ben?tigen, wenden Sie sich bitte an Kontakt mit dem FirstMold-Team.