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色の一贯性は、射出成形生产において考虑すべき重要な特性となっている。しかし、色ムラや色差の问题は、多くの成形品を悩ませ続けている。 射出成形工场.この一般的な 射出成形不良 はさまざまな理由で起こりうる。

この记事では、色の违いの原因と解决策を包括的に绍介します。その他の射出成形の不具合にご兴味のある方は、下记のリンクから详细をご覧ください。

射出成形における色ムラや色差とは何ですか？

色ムラとは、射出成形部品の表面の色ムラのことで、混色や変色を含む深みや色相のばらつきを特徴とする。この一般的な 射出成形の欠陥 は、部品间の色の违いにより、成形部品のバッチの大幅なスクラップ率につながる可能性がある。

射出成形における色差の検出と判定

目视検査：

1.製品の色のばらつきを判断する场合、検査员は视覚障害（色盲や色弱など）を持ってはならない。そうでない场合は、色差计を使用して色差の许容性を判断しなければならない。

2.一般に、（色板に対して）0.50以内の色差は人间の目では感知しにくい。しかし、2つの部品の色差がカラーボードから0.5ずれると、一方は黄色っぽく、もう一方は白っぽくなる。このような色差は、特に管理が重要なマッチングパーツを製造する际に目立つようになる。

3.测色计で测定された色ムラは、人间の目で感じる色と大きく异なる场合があります。机械で测定された色差は、视覚的に许容できるレベルを超えることがあります。このような场合、一般的な管理原则はサンプルと比较することです。色の违いが目立たず、部品のマッチングが可能であれば、生产を続行する。マッチングが不可能な场合、または色差が基準を超え、目に见えて目立つ场合、その部品は不适合とみなされる。あるいは、是正措置が推奨される。

4.照明や周囲の环境は色の観察に大きく影响します。一般的に、生产机械で色の违いを判断するのは得策ではない。机械の照明の影响が大きいからである。

测色検査：

製品の外観品质を厳密に管理するために、色差计を使用することができる。色差计による判定は、主に色差の范囲に対応する△贰値に着目する：

色差の国际标準范囲は？

色の违いには、明度と色相の変化が含まれる。従来の色差の评価方法は、直接的な视覚的観察に頼っていた。その结果、観察条件や人间の色知覚能力によって、色差が変化してしまうという问题がありました。色差の计测を容易にするために、色差计に基づくシステムが开発されました。 标準、标準光源、分光叁色励起システムが开発され、改良されてきた。この方法は、叁刺激値齿驰窜を使用して视覚的な色の识别を定量化します。色差计を使って标準とサンプルの色差を测定し、表示することができます：

全色差 △E = [(△L)^2 + (△a)^2 + (△b)^2]^(1/2)

L = L_sample - L_standard（輝度差）
a = a_sample - a_standard (赤と緑の差)
b = b_sample - b_standard（黄色と青の差）
尝+は白へのシフト、△尝-は黒へのシフトを示す。
补+は赤へのシフト、△补-は緑へのシフトを示す。
产+は黄色へのシフト、△产-は青色へのシフトを示す。

业界によって、色差の许容范囲に対する要求は様々である。しかし、现在のところ、色差の范囲に関する国际基準はない。これらは通常、メーカーと顾客の间で交渉される。

通常のカラーバリエーションの许容范囲：

成形品の色むら?色差の原因

1.材料係数

(1)原料に挥発性物质が多く含まれている、异物が混入している、乾燥が不十分である、などは原料の加工性能に影响を与える。

(2)成形材料中の繊维フィラーの分布が不均一になると、表面に繊维が露出することがある。これは成形品の外観に影响する。

(3)树脂の结晶化性が悪いと、成形品の透明性に影响を与え、表面の色ムラにつながる。

(4)高衝撃性ポリスチレンおよび础叠厂材料は、成形后に内部応力により応力変色を生じることがある。

(5)原料树脂の热安定性を试験し、热安定性の悪い原料は代替を検讨する。

(6) 原材料の受け入れ検査を強化し、性能要件を満たしていることを確認する。

2.着色剤（カラーパウダー、マスターバッチ）の品质管理 要因

(1) 着色剤の性能は、成形部品の色品質に直接影響する。着色剤の分散性、熱安定性、粒子形態が工程要件を満たさない場合、良好な色の部品を製造することは不可能である。

(2)フレーク状の着色剤の中には、成形时に溶融物に混入することで方向性を形成し、成形品表面に着色ムラを発生させるものがある。

(3)着色料が原料にドライミックスされ、原料粒子の表面に付着している场合、バレルに入ってからの分散がうまくいかず、色ムラになることがある。

(4)着色剤や添加剤の热安定性が悪いと、バレル内で加热したときに分解しやすく、成形品の変色につながる。

(5)着色剤は空気中に浮游しやすく、射出成形机のホッパーなどに沉殿して成形机や金型を汚染し、成形品表面に色むらを生じさせる。射出成形机や金型が着色剤で汚染された场合は、ホッパー、バレル、金型キャビティの彻底的な洗浄が必要です。

(6)着色剤を选択する际には、工程条件と成形品の色要求、特に耐热性や分散性のような重要な指标に基づいてスクリーニングする必要がある。

(7) 射出成形工场の多くは、プラスチックマスターバッチやカラーマスターバッチを自社生産していない。

(8) マスターバッチが工場に入る前、およびバッチ生産の前に、スポットカラーテストを実施し、顧客から提供されたカラーボードと、前および現在のバッチで使用されたマスターバッチの両方と比较すべきである。

カラーマスターバッチを添加するためにマスターバッチマシンを使用する

现在、多くの公司がカラー?マスターバッチ?マシンを使ってカラー?マスターバッチを添加しており、これは色差をコントロールする上で大いに役立っている。カラーマスターバッチ机を使用する场合、以下の点に注意する必要がある：

a) 実験によってマスターバッチの添加量を決定し、可塑化時間に合わせてカラーマスターバッチ機のスクリュー速度を調整し、可塑化時間の終わりまでにマスターバッチの添加が完了するようにする。

b) カラーマスターバッチ製造機を使用する場合、製造機の吐出口は小さく、一定期間使用すると材料粒子の吐出が不正確になるか、あるいは製造停止を引き起こす可能性があることに注意すること。従って、カラーマスターバッチ機のスクリューを定期的に清掃すべきである。

3.设备要因

(1) 製造中、加熱リングの破損や加熱制御部の制御不能により、バレル内の温度変動が激しくなり、可塑化不良や原料分解による色差が発生することがある。これらの要因による色差の判定方法としては、一般的に、加熱リングが損傷して変色した場合には可塑化ムラが生じ、加熱制御部が制御不能になった場合には激しい変色、あるいは炭化が生じる。製造中は、加熱部の定期的な検査が欠かせない。また、破損や制御不能になった場合は、適時交換や修理を行い、このような色ムラの問題を軽減する必要がある。

(2)バレルやノズルに炭化した溶融物が蓄积している场合は、バレルやノズルを十分に洗浄する。

4.成形プロセス要因

(1) 色調の変化以外の理由で射出成形の工程パラメータを調整する場合は、可塑化温度、背圧、射出サイクル、カラーマスターバッチの添加量を変更しないようにする。調整が必要な場合は、工程パラメータの変更が色調に与える影響を観察し、色調のばらつきが検出された場合は、速やかに変更を元に戻す。

(2) 高地は避ける 射出速度 射出成形では、强い剪断効果を防ぐために背圧をかける。これらは热分解や色のばらつきを引き起こす可能性があります。

(3) バレルの各加熱部、特にノズルとノズルに隣接する部分に適切な温度を設定する。

(4)可塑化不良、すなわち溶融物が均一に融合できないことも、製品の着色ムラの原因となる。

5.カビ要因

(1)离型剤とピンやピンホールの摩擦屑が溶融物に混入すると、表面が変色することがある。射出成形前に金型キャビティを清洁に保つ必要があります。

(2)金型のベント不良は、クランプ力を弱めたり、ゲートの位置を変えたり、最后の充填位置にベントホールを配置することで対処できる。

(3) 金型温度 は、冷却中の溶融物の结晶化度に大きな影响を与える。特にポリアミドのような结晶性プラスチックを成形する场合、金型を均一に冷却することが不可欠です。金型温度が低ければ、溶融物の结晶化は遅く、その结果、表面の外観は透明になり、金型温度が高ければ、溶融物の结晶化は速く、その结果、外観は半透明または乳白色になる。成形品の表面着色は、金型温度と溶融温度を调整することでコントロールできる。

色ムラの解决策

1.原材料要因：

(1) 原料を管理し、異なるロットの検査を強化する。

(2) 原料を十分に乾燥させ、各サイクルで一貫した乾燥パラメーターを確保する。

(3)着色料を検査し、原料や着色料の影响を排除する。

(4) 揮発性の潤滑剤や離型剤を適量使用する。

(5) 製品の色が同じでも、原料が異なれば着色料を適切に調整する。

(6)テクスチャーの不一致によって表面要件が変化する製品については、着色剤を适宜调整する。これにより、様々な光条件による视覚的な色の违いを最小限に抑えることができます。

2.カビの要因

(1) 通気不良や製品の焦げ付きを避けるため、金型の通気性を高める。

(2) 金型ゲートシステムを調整する。

(3)金型の死角にあるベントを简単に増やすことができる。

(4) 金型の水路を合理的に設計し、深いキャビティ位置に水路を設計する。

3.成形プロセス要因

(1) 射出圧力とスクリューの予備可塑化背圧を下げ、せん断過熱を防ぐ。

(2)バレル温度と着色剤量が製品の色変化に与える影响を理解し、色试験を通じて変化のパターンを决定する。

(3)射出速度が速すぎる、射出速度を下げる：高速-低速の多段射出を使用する。

(4) 色調のばらつきを防ぐため、局部的な過熱や分解を避ける。ノズルとその近傍を中心に、バレルの各加熱部の温度調節を厳密に行う。

4.射出成形机の要因

(1)射出成形作业场、射出机、金型を清洁にする。

(2)製造中の加热部品を定期的に検査し、损伤または制御不能な部品を速やかに交换または修理し、色调のばらつきの可能性を低减する。

(3) 材料の死角などの問題に対処するために、適切な仕様の射出成形機を選択する。

(4) 適切なスクリュー可塑化速度を調整する。

最后の言叶

今日のインテリジェンス、自动化、テクノロジーの时代において、贵颈谤蝉迟惭辞濒诲はすべての同业者と顾客に色差検査に测色计を使用するよう呼びかけている。科学的な 受入基準 は、射出成形金型业界全体の进歩と改善を推进する上で重要な役割を果たす。