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射出成形の欠陥は、射出成形の実务者や金型作业者が必ず遭遇する问题です。このような射出成形の欠陥は数多くあり、金型设计、射出成形作业、原材料の问题、その他の要因など、さまざまな原因から発生します。

を想定することはできない。 射出成形工场 なぜなら、すべての射出成形製造において、欠陥はほとんど避けられないからである。本当に良い射出成形会社とは、欠陥に素早く対応し、问题を効果的に解决できる会社である。

この记事は、贵颈谤蝉迟惭辞濒诲が10年以上の生产経験で遭遇した射出成形の欠陥のすべてのタイプをまとめました。欠陥の种类を简単に説明しています。射出成形の研究者や金型の研究者であれば、専用のページで特定の射出成形欠陥の种类を深く掘り下げることができます。

製品デザイナーや製品生产を外注する人は、この记事で取り上げた射出成形のさまざまな欠陥についても知っておくべきです。この知识は、製品の受け入れや生产外注基準の设定に大いに役立ちます。

射出成形の欠陥とは

プラスチック製品の成形工程では、さまざまな加工设备、さまざまな成形性能、多種多様な原材料のために、设备の運転条件、金型のキャビティ構造、材料のレオロジー特性と相まって、部品の本質的および外観的な品質は、しばしばさまざまな欠陥を示す。

射出成形の欠陥の多くは、运転条件を确実に调整することで解决できる。

贵颈谤蝉迟惭辞濒诲は射出成形の欠陥を次のようにまとめている：

ショートショット、ヒケ、ウェルドライン、フローライン、光沢不良、ボイド、ブラックスポット、フラッシュ、反り、离型不良、曇り、スプレイマーク、バーンマーク、ジェット喷射、シルバーストリーク、バリ、表面剥离、気泡、変色、ボイドなど。

これらの欠陥の主な原因は、いくつかの要因に集中している： 型温度ランナー温度、 射出速度射出圧力、 保圧位置、保持时间、切替点、型缔力、冷却时间、バレル温度、材料焼成温度、可塑化速度、型开速度、背圧など。

射出成形の欠陥の种类

1. ショートショット

ショートショットとは、マルチキャビティ金型において、特に薄肉部や流动経路の端部など、材料流动末端での不完全充填や部分的な充填不足を指す。射出成形でよく见られる欠陥である。

原因がある：

1. 过度の流动抵抗により、溶融物が流れなくなる。
2. メルトフローの长さに影响を与える要因には、部品の肉厚、金型温度、射出圧力、メルト温度、および材料组成が含まれる。

2. フラッシュ

射出成形品におけるバリとは、成形品の端に现れる不规则な余剰材料のことである。通常は パーティングライン 射出成形金型の、时にはエジェクター?ピンや インサート.射出成形バリとは、射出成形业界で最も频繁に発生する射出成形不良である。

原因がある：

1. クランプ力不足。
2. 溶融温度が高すぎる。
3. 金型の设计が悪い。
4. プロセス条件の不适切な管理。

3. 反り

反りとは、设计された形状通りに成形されないプラスチック部品の表面のゆがみのことで、一般的には、凹凸によって引き起こされる。 シンク跡 成形品の

原因がある：

1. バレルの温度が低すぎる。ノズルの温度が低すぎる。
2. 溶融温度が低すぎるか、射出圧力が高すぎる。
3. 不适切な保持圧力または保持时间。
4. 不适切な滞留时间、不适切なサイクル时间。
5. 金型温度が低すぎる。
6. 金型キャビティの异なる部分间で厚さに过度の差がある。
7. ゲートの数や位置が不适切
8. ゲート、ランナー、またはゲートのサイズが小さすぎる、または长すぎる。
9. 不均等な排出。

4. 黒い斑点

黒点は、主に製品の外観に影响を与え、スクラップにつながるため、通常の生产における射出成形の不良率に大きく寄与する。ほとんどの黒点は异物であり、原材料とは无関係である。しかし、原材料そのものに由来するダークスポットや不纯物は少数派である。

原因

5. 泡

気泡プラスチック製品の気泡は、多くの场合、成形工程におけるガスの干渉によって発生する。その结果、製品の表面にスプレイマークや小さな気泡が现れたり、製品の厚い部分に気泡が発生したりする。このようなガスの発生源は、主に原材料に含まれる水分、挥発性物质、过剰な润滑剤の存在、あるいはプラスチックが高温で长时间加热された际に発生する劣化ガスによるものである。&苍产蝉辫;

原因がある：

• 原料の水分含有量が高い。
• 原材料に闭じ込められた空気。
• ポリマーの劣化。
• 材料の汚染。
• 樽の温度が高すぎる。
• 溶融可塑化が悪い。
• 注入量不足。

6. 火伤の跡

バーンマークとは、过度の温度や长时间の滞留によって溶融プラスチックが损伤し、分解してガスを放出することで、茶色や银色の跡がくっきりと残ることを指す。原因

1. 金型キャビティ内の空気を速やかに排出できない。
2. c. ランナーシステムの不適切な設計。

7.ガラス繊维が豊富な表面（表面上のガラスの出现）：

製品の强度と耐热性を高めるため、ガラス繊维はプラスチックの补强に使用される。ガラス繊维は性能の向上に寄与する一方で、プラスチック?マトリックスとの本质的な违いが相溶性の问题につながる。ガラス繊维の出现は、このような相溶性问题の直接的な现れである。

原因がある：

1. ガラス繊维はプラスチックに比べて流动性が非常に悪い。プラスチックは金型内で流动する际、中层から外侧に転がりながら前方へ移动するため、流动性の良い材料は前面に到达し、流动性の悪い材料は金型表面に残ります。
2. ガラス繊维は结晶化を促进し、笔笔や笔础のような素材は结晶性である。急速に冷却されると、树脂がガラス繊维を完全に覆って封じ込めることが难しくなり、ガラス繊维が浮き出てくる。

8. 変色／オフカラー:

変色とは、材料特性や加工条件の违いなど、复数の要因による製品表面の色のばらつきを指す。このような色のばらつきは、透明性が重要视される製品では特に受け入れがたいものとなる。色に影响を与える要因には、原料树脂のベース色、着色剤（マスターバッチまたは颜料）、着色剤と树脂の相溶性、射出成形工程、射出成形机、金型などがあります。

原因がある：

1. 原料树脂のベース色の差が大きいほど、製品の色のばらつきは大きくなる。
2. 着色剤のベースカラー、热安定性、分散性、被覆能力。
3. 着色剤と原料树脂との相溶性。
4. 射出温度の変化は、材料温度に直接影响し、それによって製品の色が変化することがある。
5. 金型の通気性が悪いと、プラスチックが断热的に圧缩され、酸素と激しく反応することがある。
6. 射出成形机のノズルの大きさは、材料のせん断速度に影响を与えることによって、製品の色に影响を与えることができる。
7. その他の要因としては、贮蔵时间、原料中の不纯物（水分、くずなど）、添加物などがある。

9.脆さ

成形品の脆さとは、成形品の特定の部分に亀裂や破损が生じやすくなることを指す。これは主に材料の劣化によるもので、ポリマーの分子锁が切断され、分子量が低下するため、ポリマー全体の物理的性质が悪化する。

原因がある：

1. 不适切な乾燥条件。
2. 射出成形の温度设定が正しくない。
3. ゲートとランナーシステムの设计不良。
4. 不适切なスクリュー设计。
5. 溶接线の强度が低い。
6. リサイクル素材の过剰使用。

10. シルバーストリーク

シルバーストリークとは、ポリマーの主応力方向に対して垂直に现れる、微细で细长い沟状の射出成形欠陥のことです。このような欠陥には、表面の気泡や内部の空洞が含まれ、射出成形部品の表面仕上げにばらつきが生じ、银色のような外観になります。

原因がある：

1. 原料の水分含有率が高い。
2. 原料に闭じ込められた空気。
3. a) 材料汚染 b) 過度のバレル温度 c) 射出量不足。

11.ジェット喷射（ジェットライン）：

ジェット喷流は、溶融材料がノズル、ランナー、ゲートなどの狭い领域を高速で流れ、その后突然、より开放的で比较的広い领域に入るときに発生する。溶融物は流れ方向に沿って曲がり、蛇行し、金型表面に接触すると急速に冷却される。この部分の材料が、その后にキャビティに入る树脂とうまく合体しないと、製品に喷流线ができることがある。

原因がある：

主な原因は、ゲートから始まる树脂の射出速度が速すぎることです。树脂が障害物にぶつかることなくゲートに入り、主型部分に接触するまでに长い距离を移动すると、树脂は急速に冷却され、喷流が発生します。

12. 溶接ライン

ウェルドラインとは、射出成形の表面欠陥のことで、2つのフローフロントが出会って溶着する箇所を指し、ニットラインやメルドラインとも呼ばれます。ほとんどの场合、ウエルドラインは射出成形品で光学的特性や机械的强度が最も弱くなる场所です。この线に沿ってノッチや変色が现れることがあります。

原因がある：

1. 溶融流の接合部の温度と圧力が不十分であると、流 線の端や角を埋めることが難しくなる。平滑な表面では、溶接線に沿ったノッチが明瞭に見えるが、テクスチャー加工された表面では、線の端に光沢の差が生じることがある。
2. メルトフローの接合は均质ではないため、これは弱点の形成につながる。
3. 添加剤（着色剤など）を含むプラスチックを使用した场合、流れ方向によって添加剤がウェルド?ライン付近できれいに整列することがあり、ウェルド?ライン付近で色のずれが目立つようになる。

13. シンクマーク

シンクマークとは、製品表面の局所的なくぼみのことで、一般的にはリブ、ボス、内部グリッドなど、肉厚にばらつきがある部分に発生する。もし 缩み が适切に収容されない场合、空洞が生じる可能性がある。

原因がある：

1. 重要な问题：
   • 材料の过度の収缩。
2. カビの问题：
   • 过度の肉厚や不均一な肉厚を持つ不适切な製品设计。
   • ゲートが小さすぎたり、ランナーが狭すぎたり浅すぎたりして、充填中に溶融物が早期に冷却される。
   • 金型の冷却にムラがある。
3. 成形工程：
   • 射出圧力不足とヒケの补正不足。
   • 射出速度が速すぎる、射出时间と保持时间が不十分、保持圧终了までにゲートが固まらない。
   • 溶融温度が高すぎるため、肉厚の厚い部分やリブにヒケが生じることがある。

14. フローマーク

フローマークとは、ゲート付近の波状の表面欠陥のことで、ゲート方向を中心とした同心円状の树脂の流れ跡が成形品表面に刻印されるのが特徴です。

原因がある：

1. 溶融温度が低すぎる。
2. 金型温度が低すぎる。
3. 射出速度が低すぎる。
4. 射出圧力が低すぎる。
5. ランナーとゲートのサイズが小さすぎる。

15. イジェクトピンマーク（排出マーク）

エジェクターピンマークとは、一般に、エジェクターピンに起因する完成品表面の白化や突起、およびエジェクターピンに直接対向する位置に现れる（突起やくぼみのない）暗いマークや影などの目に见える兆候を指す。

原因がある：

1. 製品形状の设计を含む、不合理な製品设计。
2. ゲートシステム、ゲートデザイン、エジェクターシステム、金型冷却システム、金型ベントシステムなど、合理的でない金型设计。
3. 射出パラメータ、保圧パラメータ、金型温度パラメータ、材料温度パラメータ、射出パラメータ、クランプ力パラメータを含む、不合理な机械パラメータ。
4. 材料の加工パラメータを含む、材料の不合理な影响。

まとめ

上记の射出成形の欠陥は、射出成形の生产において一般的なものです。実际の生产现场では、これ以外にも多くの射出成形不良が発生する可能性があります。今后、これらのよくある射出成形不良を一つ一つ分析し、対処していきますので、ご期待ください。