天美影院

エジェクションシステムは、金型と射出成形の両方で重要なシステムです。射出工程でよくある不具合にエジェクターマークがあります。今日は、エジェクターマークについて详しくご绍介します。

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射出成形におけるエジェクターマークとは？

エジェクターマーク（またはエジェクターピンマーク）は、一般にプラスチック射出成形品に発生する现象で、脱型时に金型のエジェクターピンが部品を押圧して损伤し、损伤部分が白化することで発生します。この现象は、エジェクターピンの位置とその反対侧に、くすんだ跡や影のような跡として製品に现れます。

製品品质への影响は、主に外観品质と製品性能に反映される。

外観の质： エジェクターピンの跡は、製品表面に凹凸を生じさせ、目に见える白い斑点や跡を表示し、製品全体の美観に影响を与える可能性がある。

製品性能： エジェクターマークは、製品の内部构造を损伤し、强度や耐久性に影响を与える可能性があります。エジェクターピンの跡がひどいと、使用中にひび割れや変形などを引き起こし、製品の寿命を缩める可能性があります。

この欠陥は致命的でも深刻でもないが、外面に発生した场合、顾客にとっては受け入れがたいものである。外観のない部品については、限られたサンプル基準や検査基準书に基づいて顾客と交渉し、製品を受け入れることができる场合もある。

エジェクターピン跡の原因と解决法

エジェクターマークが现れたら、まず製品の肉厚が薄すぎてエジェクションの力に耐えられないかどうかをチェックし、离型剤を使用してその効果を确认する。また、材料と外部环境を评価し、欠陥が一贯して现れるか、周期的に现れるかを判断し、それに応じて成形パラメーターを调整する。射出时のエジェクターピン跡の主な要因は射出速度であり、速度が速すぎると金型の粘着力が増す。そのため、射出工程を调整する际には、金型の付着を减らすことを第一に考虑する必要があります。射出しないときに白化が起こるかどうかを确认する。白化が起こる场合は、製品前面の付着が原因である。根本原因が确认できれば、明确な対策が考えられます。

1.製品设计要因

• 无理な设计、复数のリブ位置、薄い肉厚。
• 小さい 抜き勾配

ソリューション

• 製品设计の业界标準に基づき、均一な肉厚を目指す。
• 脱型角度を大きくする。

2.材料係数

• 不适切な原材料の选択、または润滑剤などの添加剤の不足。画像
• 材质を変えるか、润滑剤を加える。

3.カビ要因

ランナー

狭いランナー、长いスプルー、ランナーの急な曲がり角などは、流动抵抗を増大させ、成形パラメーターの调整に影响を与えます。これは、エジェクター?ピン?マークにつながる典型的な要因である。

解决策 ランナーの配置を调整するか、ランナーサイズを大きくする。

ゲート

不适切なゲートのサイズ、形状、位置、数。小さすぎるゲートは过剰な流动抵抗を引き起こし、配向ストレスを発生させる。

解决策 ゲートの位置とサイズを调整する。

イジェクターピン：

エジェクターピンの种类、配置、サイズ、位置、数など、不合理なエジェクターピンの设计。

解决策 エジェクターピンを追加するか、より大きなものに交换する。

キャビティ冷却：

金型キャビティ内での不均一な冷却。

解决策 调整 型温度.

真空：

製品は金型キャビティ内で真空状态にある。

解决策 换気を増やす。

金型表面の滑らかさ：

金型コアの研磨不足。

解决策 研磨精度の向上

ドラフトの角度

金型コアの抜き勾配が不十分。

解决策 ドラフト角度を大きくする。

导电率の违い

エジェクターピンと金型鋼材の导电率の违いは、エジェクターマークの原因となります。

解决策 エジェクターピンの位置に0.05～0.2尘尘材料を追加して、この効果を减らす。エジェクターピンで乱流を発生させることによって、プラスチック分子锁张力を减らすのに役立つ。

エジェクター?マークのケーススタディ

はじめに

自动车には一般的に4つのドアパネル（左、右、前、後ろ）があり、これらは一般的にPP製で、高い外観品質が要求される。右の画像は、自动车のドアパネルに見られるエジェクターピンマーク欠陥である。背面のエジェクターマークは円形のエジェクターロッドに相当し、自动车ドアパネルの美観に影響し、容認できない外観不良である。

プロジェクト?パラメーター

原因分析と改善策

エジェクターマーク不良の主な原因は、エジェクターロッドに過大な力が加わり、製品のエジェクターロッドの位置に見かけ上の欠陥が発生することである。一般的な改善策としては、金型構造や成形工程を最適化することで、エジェクタロッドによる力を効果的に低減し、エジェクタピンマークが発生する可能性を低減することが挙げられます。このケースの解决策では、次の2つの側面を考慮します：

金型の构造：

金型の离型角度が小さかったり、リブ位置の研磨効果が悪いと、部品の离型抵抗が大きくなる。エジェクターロッドが部品に与える力が大きくなり、エジェクターマークが発生する。改善方法としては、リブ位置の研磨効果を高めるか、部品の抜き勾配を大きくする。

成形工程：

保圧が高すぎたり、保圧时间が长すぎたりすると、部品がオーバーフィルしてしまいます。このとき、金型コアへの部品の封入力が大きくなり、エジェクタロッドに大きな排出力がかかり、最终的にエジェクタピンマークやエジェクタバルジが発生する。改善方法としては、保持圧力を下げるか、保持时间を短くする。

アフター改善効果

结论

エジェクターマークの问题に遭遇した场合、製品の内部构造设计、金型设计、射出成形工程の最适化などを分析する必要がある。

射出成形不良の认识は、射出成形のプロにとって必须のスキルである。射出成形の欠陥はそれぞれ発生メカニズムが异なり、製品の品质问题を解决する方法も异なります。そのため、製品欠陥の识别を误ると、问题解决へのアプローチを误ることが多い。射出成形工场では、射出成形不良を非常に一般的に分类しているのをよく见かけるが、これは主に、製品不良分类の担当者が専门家ではなく、単に製品不良にコードを割り当てているだけであるためである。

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