天美影院

A indústria de moldes tem vários níveis de fabricantes, desde os que têm equipamento muito sofisticado até aos que têm configura??es bastante rudimentares, todos coexistindo na indústria. Consequentemente, o pessoal de compras depara-se frequentemente com or?amentos muito diferentes para o mesmo projeto, provenientes de fábricas diferentes, o que pode ser bastante confuso!

Se é um comprador de moldes de inje??o ou de produtos moldados por inje??o por encomenda, poderá estar mais interessado em:

• Como gerir a aquisi??o de moldes de inje??o?
• Como escolher o melhor fornecedor de moldes?
• Como comprar moldes de boa qualidade e a pre?os razoáveis?

Através deste artigo, a FirstMold pretende ajudar mais compradores, fornecendo uma explica??o simples dos componentes do pre?o do molde, permitindo-lhe escolher o fabricante de moldes e a cota??o mais adequados.

Composi??o dos custos dos moldes de inje??o

Os custos do molde de inje??o dividem-se em partes explícitas e implícitas.

A parte explícita refere-se aos custos directos que s?o visíveis, tais como custos de material, taxas de processamento, taxas de conce??o, taxas de gest?o, atribui??es de patentes e lucros.

Com base na experiência, os pre?os dos moldes que consistem em componentes de custo explícito s?o normalmente os seguintes

Pre?o do molde = Custos dos materiais + Custos de conce??o + Taxas de processamento + Impostos + Taxas de ensaio + Custos de embalagem e transporte + Lucro. As propor??es habituais s?o:

1. Custos de material: Os materiais e as pe?as normalizadas constituem 15% a 30% do custo total do molde de inje??o.
2. Taxas de processamento: 20% a 30%.
3. Taxas de conce??o: 10% a 15% do custo total do molde.
4. Ensaios: Para moldes de grande e média dimens?o, os fabricantes controlam-no dentro de 3%. Para moldes de pequena precis?o, será inferior a 5%.
5. Custos de embalagem e transporte: Os fabricantes calculam-no de acordo com as despesas efectivas ou em 3%.
6. Impostos: 15%.
7. Lucro: 5% a 15%.

A parte implícita refere-se aos custos indirectos que n?o aparecem durante a produ??o do molde, mas que est?o relacionados com os custos incorridos quando o molde é posteriormente colocado em produ??o em massa. Por exemplo, o tempo de vida de um molde pode afetar os investimentos subsequentes.

Custos de material no fabrico de moldes de inje??o

Os materiais para moldes de inje??o incluem vários tipos de a?o e materiais n?o metálicos. Fábricas de moldes comprá-los diretamente. O custo do material de um molde de inje??o também depende da estrutura do molde. Detalhamos os componentes de um molde no artigo "Estrutura do molde de inje??o". Do ponto de vista do custo, dividimos o molde de inje??o em quatro partes: a base do molde, as corredi?as e os componentes padr?o, núcleos e cavidades.

As primeiras três categorias s?o provenientes de fabricantes profissionais, enquanto que, normalmente, os núcleos e as cavidades s?o os componentes-chave que os fabricantes de moldes fabricam eles próprios a partir de a?o adquirido.

Base de molde padr?o

O custo da base do molde representa cerca de 15-25% do custo total do material.

1. O custo do porta-molde depende principalmente do fabricante e da marca.

Os fabricantes e marcas de porta-moldes de alta qualidade escolhem a?o de melhor qualidade, assegurado por grandes volumes de compras diretamente aos fabricantes de a?o através dos canais oficiais, garantindo materiais genuínos. Do mesmo modo, o seu equipamento de processamento é também equipamento de topo de marcas globais, garantindo a precis?o da maquina??o e os requisitos de design. Por último, devido ao facto de o talento em matéria de conce??o estar concentrado e de existirem muitos profissionais, os custos de pessoal s?o também mais elevados. Assim, os pre?os dos porta-moldes de bons fabricantes s?o geralmente mais elevados do que os de fabricantes mais pequenos.

? claro que, para alguns moldes normalizados fabricados em grandes volumes, o efeito de escala significa que os grandes fabricantes de porta-moldes continuam a ter uma vantagem competitiva significativa em termos de pre?os. No entanto, de um modo geral, obtém-se aquilo que se paga.

Devido às diferentes formas das pe?as, as estruturas de molde correspondentes também variam. Por exemplo, os moldes com cortes inferiores ou orifícios laterais devem ter uma estrutura deslizante, e os moldes com portas internas que utilizam moldes de três placas s?o mais complexos do que os que utilizam moldes de duas placas com portas externas, o que leva a custos de produ??o mais elevados para a base do molde.

2. Precis?o de maquinagem e material, sendo a precis?o o fator principal.

Normalmente, a precis?o de maquina??o das bases de moldes padr?o é de 0,03-0,05 mm, enquanto a das bases de moldes de alta precis?o é de 0,005-0,01 mm. Precis?es diferentes requerem equipamento de base diferente, e o tempo de maquina??o pode aumentar geometricamente. Simplificando, o custo dos porta-moldes de alta precis?o pode ser 2-3 vezes superior ao dos moldes normais. Naturalmente, os porta-moldes de alta precis?o s?o a base dos moldes de alta precis?o. Asseguram uma elevada estabilidade dimensional, elevadas taxas de passagem direta, funcionamento estável e custos relativamente mais baixos de defeitos de moldagem.

Sistemas de canais quentes

Os corredores em moldes s?o tipicamente classificados em corredores frios, corredores quentes, ou semi-quentes. Geralmente, apenas os canais quentes têm de ser adquiridos externamente, enquanto os outros tipos s?o normalmente fabricados na própria fábrica de moldes.

Nos moldes com canais quentes, o custo dos canais representa frequentemente 40 a 50% do custo total do material do molde.

As canaliza??es a quente dividem-se em dois tipos: canaliza??o do jito e canaliza??o da válvula.

Na produ??o, o custo das c?maras quentes é maioritariamente calculado com base no número de bicos de c?mara quente. No sector, as marcas líderes internacionais (como a Husky e a Mold-Masters) fixam normalmente o pre?o dos bicos de canal quente entre $2.000 e $4.000 cada, dependendo do design e da aplica??o.

Além disso, n?o se deve esquecer outro componente de custo significativo, que é o sistema de controlo da temperatura. No entanto, muitos sistemas de controlo de temperatura s?o intercambiáveis e as grandes fábricas de moldagem por inje??o têm o seu próprio equipamento investido, pelo que este custo pode n?o estar necessariamente incluído nos or?amentos das fábricas de moldagem por inje??o.

Placas de molde, núcleos e cavidades

As placas, os núcleos e as cavidades s?o normalmente fabricados pelas fábricas de moldes utilizando materiais que compram. Vamos discutir primeiro o custo de aquisi??o do a?o para estes componentes.

A?o para moldes

As marcas mais comuns de a?o para moldes incluem a ASSAB da Suécia, a B?hler da ?ustria e a Daido Steel do Jap?o. Existem também muitos tipos de a?o frequentemente utilizados na Alemanha, em Fran?a e nos EUA.

A qualidade do a?o no mercado varia significativamente. Ao contrário do a?o de qualidade estável produzido pelas grandes siderurgias, muitas das pequenas siderurgias produzem a?o de peso inferior e de qualidade instável, com níveis mais elevados de impurezas como o enxofre, o fósforo e o azoto, o que pode conduzir a numerosos problemas de qualidade. Além disso, muitos comerciantes chegam mesmo a rotular incorretamente os produtos das siderurgias mais pequenas para os igualar aos das grandes siderurgias, que s?o depois vendidos no mercado. Isto resulta em disparidades significativas de pre?os.

Por conseguinte, o pessoal de compras dos fabricantes de moldes tem de ter a capacidade de distinguir entre diferentes a?os e, idealmente, estabelecer contactos directos com as principais siderurgias para se manter atualizado com as informa??es mais recentes sobre os pre?os da indústria.

A escolha do a?o afecta diretamente a vida útil do molde.

Com base na qualidade do a?o, os moldes de inje??o podem ser classificados em: Grau A (mais de 3 milh?es de ciclos de inje??o), Grau B (mais de 1 milh?o de ciclos de inje??o), Grau C (mais de 500.000 ciclos de inje??o) e Grau D (menos de 500.000 ciclos de inje??o).

Quanto mais longa for a garantia do molde em termos do número de ciclos, mais elevado será o pre?o do molde. Os fabricantes de moldes têm de selecionar diferentes tipos de a?o para moldes com base nos ciclos de garantia, nas propriedades do plástico a ser moldado, na forma das pe?as moldadas e na estrutura do molde. Estes factores incluem a resistência ao desgaste, a resistência à corros?o química, etc. Assim, quanto mais ciclos de inje??o forem necessários para o molde de inje??o, mais elevado será o pre?o.

Procedimentos de processamento

Os procedimentos primários incluem o fabrico de placas de molde, núcleos de molde, cavidades de molde e placas de canais. Dependendo do tipo de molde e dos requisitos de precis?o, o equipamento necessário e as horas de trabalho variam.

O impacto das etapas de processamento na carga de trabalho é grandemente influenciado pela conce??o do molde.

Em primeiro lugar, a forma das pe?as moldadas afecta a carga de trabalho. Por exemplo, os moldes com cortes inferiores ou orifícios laterais requerem uma estrutura deslizante, o que complica o design e aumenta a carga de trabalho. Do mesmo modo, os moldes para tampas roscadas com uma estrutura de eje??o rotativa de engrenagem e cremalheira s?o mais complexos e, portanto, mais caros do que os moldes com uma estrutura de eje??o simples.

Em segundo lugar, diferentes projectos para as mesmas pe?as moldadas podem levar a varia??es na estrutura e, consequentemente, na carga de trabalho de processamento. Por isso, as fábricas de moldes de topo têm frequentemente solu??es de estrutura de moldes mais racionais e optimizadas. ? prática comum das grandes empresas ter engenheiros de moldes experientes e qualificados a analisar a racionalidade das estruturas dos moldes, o que é muito útil para o pessoal de aprovisionamento.

Etapas do processamento da placa de molde:

• Maquina??o grosseira da placa do molde
• Perfura??o de linhas de água e abertura de roscas
• Retifica??o de precis?o da placa do molde
• Maquina??o fina
• Processos de montagem (ventila??o, ranhuras de óleo, etc.)

Etapas de processamento de cavidades e núcleos:

• Retifica??o em bruto
• Maquina??o em bruto
• Perfura??o de orifícios para parafusos
• Tratamento térmico (geralmente subcontratado)
• Retifica??o de precis?o
• Maquina??o fina
• Polimento de cavidades
• Montagem

As diferentes fases do processo utilizam diferentes tipos de equipamento

Por outro lado, as taxas de processamento est?o intimamente relacionadas com a taxa de deprecia??o e de utiliza??o do equipamento, que está diretamente relacionada com a marca e o modelo do equipamento utilizado.

O equipamento de processamento de moldes de países de fabrico avan?ado, como a Alemanha, Suí?a, Itália e Jap?o, é geralmente caro. Por favor, verifique o Máquinas CNC.

Sob a mesma marca, devido às diferen?as de precis?o e velocidade de fabrico, a diferen?a de pre?o entre os modelos normais e os melhores, bem como entre a classe industrial comum e a classe de super precis?o, pode ser substancial. A diferen?a de pre?o das máquinas que executam o mesmo processo pode variar entre 7 000-8 000 dólares e 300 000-4 000 000 dólares. Por isso, o pessoal de compras deve ter um bom conhecimento das marcas e modelos de equipamento básico de processamento de moldes.

Equipamentos diferentes implicam custos diferentes

Quanto maior for a precis?o de um equipamento semelhante, maior será o custo de investimento e, consequentemente, maiores ser?o os custos de m?o de obra. No entanto, isto depende dos requisitos de precis?o confirmados durante a fase de projeto para evitar especifica??es excessivas.

Uma maior precis?o de processamento requer mais horas de trabalho, aumentando assim o custo total

Na prática, é possível negociar antecipadamente os custos de m?o de obra para vários tipos de equipamento com o fabricante do molde, com base no projeto, para chegar a acordo sobre as horas de trabalho necessárias e estabelecer os custos de processamento do molde antes do início do desenvolvimento.

Custos de m?o de obra

Aqui, referimo-nos às despesas indirectas (as despesas directas dos operadores de máquinas est?o geralmente incluídas nas taxas de processamento), principalmente as taxas de conce??o, que normalmente representam 5% a 10% do custo total do molde.

A conce??o do molde come?a após a conclus?o da conce??o do produto e inclui o seguinte:

1. Conce??o da estrutura do molde: Isto envolve a análise dos requisitos do cliente (análise de viabilidade do produto, requisitos de capacidade de produ??o), análise do fluxo do molde, análise do canal, conce??o da via navegável, conce??o da superfície de separa??o, etc.
2. Cria??o de desenhos 2D/3D: Cria??o de desenhos 2D e 3D pormenorizados do molde com base nas especifica??es do projeto.
3. Análise de viabilidade do molde: Avaliar a viabilidade da implementa??o do projeto do molde.

As taxas de conce??o s?o essenciais para garantir que o molde cumpre todos os requisitos e especifica??es, incluindo a funcionalidade, capacidade de fabricoe eficiência. Estes honorários cobrem a experiência e o tempo necessários para que os projectistas de moldes desenvolvam desenhos de moldes precisos e eficazes que satisfa?am as necessidades do projeto do cliente.

Custos de gest?o

Os tipos de despesas de gest?o nas opera??es de uma empresa s?o muito diversos, incluindo salários de empregados, deprecia??o, despesas de escritório e muito mais. Estes custos s?o de certa forma repartidos pelos custos do molde.

No entanto, nas opera??es diárias, o cálculo das comiss?es de gest?o n?o é normalmente efectuado com base em rubricas financeiras pormenorizadas. Esta abordagem evita cálculos demasiado complicados que n?o s?o conducentes a uma computa??o direta. Além disso, muitos itens pormenorizados podem ser considerados parte das opera??es comerciais confidenciais da empresa e n?o s?o adequados para divulga??o pública. Por conseguinte, uma prática comum consiste em calcular uma percentagem com base no total das despesas de gest?o do ano anterior dividido pelo total das principais receitas de explora??o, sendo esta percentagem utilizada para a fixa??o do pre?o.

Por exemplo: Se, em 2023, o total das despesas de gest?o fosse de 10 milh?es e o total das principais receitas de explora??o fosse de 100 milh?es, ent?o os custos de gest?o para esse ano seriam calculados em 10%.

Lucro

O lucro é normalmente calculado de acordo com uma propor??o previamente acordada por ambas as partes.

Com o objetivo de promover o desenvolvimento da empresa e estabelecer uma parceria a longo prazo, saudável e sustentável entre ambas as partes, a FirstMold tem um desejo modesto: assegurar uma margem de lucro normal no sector e evitar uma concorrência desleal. O objetivo é determinar os pre?os através da explora??o de oportunidades em materiais, tecnologia, processos e eficiência, assegurando simultaneamente os lucros normais da empresa de moldes.

Nos projectos destinados a reduzir os custos dos moldes de inje??o, é importante utilizar métodos científicos para identificar e eliminar perdas e desperdícios desnecessários. ? também crucial pesquisar e implementar ativamente tecnologias e processos inovadores para aumentar a eficiência da produ??o. Além disso, a utiliza??o de uma gest?o de produ??o optimizada e de métodos como o 6S e o 5S pode reduzir eficazmente o desperdício de horas de trabalho e minimizar o tempo de inatividade das máquinas.

Com o advento da nova era do fabrico inteligente, devemos participar ativamente e utilizar as novas tecnologias de inteligência artificial para reduzir os custos laborais.

Reduzir cientificamente os custos dos moldes de inje??o

Um dos principais factores que afectam os custos dos moldes de inje??o é a racionalidade da conce??o das pe?as de plástico. Os projectistas de produtos devem ter em conta n?o só a funcionalidade das pe?as de plástico, mas também a viabilidade do processo de plástico e da montagem subsequente, bem como o custo das pe?as.

Eis alguns casos clássicos:

1. O Impacto da Conce??o de Filetes de Pe?as Plásticas nos Custos do Molde de Inje??o

Uma pequena pe?a de plástico da tampa do cart?o feita de material LCP partia-se frequentemente no local de encaixe após várias dezenas de protótipos durante o processo de moldagem de ensaio, causando interrup??es no ensaio. A equipa de montagem do molde tinha frequentemente de desmontar o molde para limpar os encaixes partidos.

A principal raz?o para a quebra do encaixe é a concentra??o de tens?es no encaixe durante a moldagem por inje??o e a insuficiência de ?ngulo de inclina??o nos lados do encaixe. A simples resolu??o deste problema do lado do molde através de polimentos repetidos n?o resolve a causa principal. As repetidas moldagens de ensaio aumentam o custo do ensaio e a carga de trabalho para o polimento e montagem do molde, aumentando assim o custo de fabrico.

No processamento de moldes, os filetes ou cantos necessitam de EDM (Electrical Discharge Machining) para se adaptarem à forma das pe?as de plástico. A conce??o de filetes razoáveis nas posi??es dos cantos pode reduzir as opera??es de EDM e os custos de material relacionados, poupando significativamente nos custos e no tempo de processamento do molde.

2. O Impacto da Espessura da Parede da Pe?a Plástica nos Custos do Molde de Inje??o

A espessura da parede das pe?as de plástico afecta indiretamente os custos do molde de inje??o e é analisada sob dois aspectos:

1) Paredes demasiado finas podem causar tiros curtostornando a produ??o instável e aumentando os custos de moldagem experimental dentro do custo do molde.

2) Paredes demasiado espessas podem levar a marcas de afundamento e diferentes graus de deforma??o nas pe?as. Para resolver estes problemas, o tempo de arrefecimento no ciclo de moldagem por inje??o é aumentado para reduzir estes defeitos.

Caso 1: O impacto de uma espessura de parede demasiado fina nos custos do molde de inje??o.

A imagem abaixo mostra uma pe?a de plástico anular de parede fina em que a espessura da parede na rosca no meio é de 0,25 mm, o círculo superior é de 0,6 mm e o círculo inferior é de 0,4 mm. O molde utiliza um grande port?o na extremidade do círculo inferior. O molde foi submetido a mais de dez ensaios, sendo o problema mais difícil as linhas de soldadura na rosca devido a uma ventila??o inadequada, causando pe?as defeituosas.

Devido à espessura fina da parede na rosca, que arrefece rapidamente, o fluxo final do material termina na posi??o da rosca. Numa análise estrutural efectuada pelo departamento de desenvolvimento, n?o houve problemas. Do ponto de vista da produ??o, a espessura da parede foi concebida demasiado fina, aumentando o número de ensaios sem resolver o problema. Finalmente, sem alterar as dimens?es do projeto, as toler?ncias foram analisadas, foi adicionado material extra à espessura da parede para a colocar no limite superior de toler?ncia e as dimens?es do molde foram ajustadas para resolver o problema do enchimento.

Caso 2: O impacto da espessura irregular da parede nos custos do molde de inje??o.

Como mostra a imagem abaixo, a espessura da parede superior da pe?a é de 2 mm, enquanto a parede lateral é de apenas 1 mm. A análise do fluxo do molde confirma a tendência e a quantidade de deforma??o, que tende a deformar-se na dire??o da sec??o mais espessa. Por conseguinte, durante a fase de desenvolvimento e conce??o da pe?a de plástico, a uniformidade da espessura da parede deve ser considerada para reduzir a quantidade de deforma??o.

No lado do molde, a pe?a de plástico pode ser ajustada alterando o tamanho ou a posi??o da porta, verificando continuamente a quantidade ideal de deforma??o ou adicionando mais equipamentos para corrigir a deforma??o. Este facto aumenta o custo da moldagem experimental e das ferramentas auxiliares, bem como a intensidade de trabalho dos operadores de produ??o.

Na produ??o de moldagem por inje??o, aumentar o tempo de arrefecimento no ciclo de moldagem pode reduzir a deforma??o, mas esta é uma solu??o sintomática e n?o resolve totalmente os problemas de deforma??o. Passar o problema para o processo seguinte de forma invisível aumenta o número de ajustes do molde, prolonga o ciclo de moldagem por inje??o, reduz a eficiência da produ??o e aumenta os custos de produ??o, o que n?o é aconselhável.

Factores do molde que afectam os custos do molde de inje??o

1. Razoabilidade do projeto do molde

Os projectistas de moldes variam em termos de experiência e nível de competências. Para resolver problemas durante o processo de conce??o, o método mais eficaz é efetuar revis?es das pe?as de plástico e dos moldes.

Como mostra a figura, devido a várias ranhuras na pe?a de plástico, as ranhuras s?o constituídas por quatro tipos de inser??es A, B, C, D, com a pastilha mais pequena A a medir 45×0,6×65 mm. A partir das dimens?es de projeto das pastilhas, todas as quatro pertencem a pastilhas finas. Após a moldagem experimental, verificou-se que, independentemente do ajuste dos par?metros do processo de moldagem, era impossível controlar as rebarbas nos locais das pastilhas. Relativamente ao problema das rebarbas nas pe?as de plástico, os repetidos ajustes do molde, a desmontagem e a remontagem do molde e as moldagens experimentais aumentaram invisivelmente os custos de m?o de obra para a montagem do molde e os custos experimentais, e o problema permaneceu sem solu??o. Depois de redesenhar os quatro insertos em dois, a rebarba do molde melhorou significativamente.

Outro cenário é o desperdício de design. Para o desenvolvimento do mercado ou para necessidades experimentais, algumas pe?as de plástico recém-desenvolvidas necessitam apenas de 2.000 pe?as, e uma vida útil do molde de 5.000 pe?as seria suficiente. Nestes casos, projetar um molde para uma vida útil de 100.000 ciclos é excessivo e constitui um desperdício de conce??o.

2. Aquisi??o de pe?as normalizadas

A promo??o de pe?as normalizadas para moldes tem como principal objetivo encurtar o tempo de fabrico do molde e reduzir os custos de processamento do molde, obtendo resultados rentáveis. Atualmente, existem muitos fornecedores de pe?as normalizadas para moldes. Se alguém for tentado pelos pre?os baixos e fizer compras precipitadas, s?o as empresas de moldes e os utilizadores de moldes que sofrem as maiores perdas, n?o os fornecedores.

Para reduzir os custos do molde de inje??o, as pe?as normalizadas devem ser utilizadas tanto quanto possível durante a conce??o do molde. ? preferível que as especifica??es possam cumprir as normas de vários fornecedores, permitindo a compara??o de pre?os entre vários fornecedores, alargando o espa?o de sele??o e ajudando a reduzir os custos do molde de inje??o.

3. Reduzir o número de moldes de ensaio

As empresas de moldes calculam as taxas de processamento dos moldes com base no número de dias desde a rece??o da encomenda até ao momento em que o molde é qualificado e sai da fábrica. Se um molde necessitar de várias moldagens de ensaio antes de poder ser entregue para utiliza??o, n?o só s?o impostas penaliza??es de acordo com o contrato, como também quanto mais tempo o molde permanecer na fábrica, mais taxas de processamento e custos de ensaio se acumulam. Assim, os moldes de ensaio múltiplos ou incontroláveis s?o um ponto cego significativo no controlo dos custos dos moldes de inje??o.

As raz?es para as molduras de ensaio múltiplas incluem:

1) O desenho do molde n?o foi cuidadosamente revisto por uma equipa, levando a estruturas pouco razoáveis que requerem múltiplas correc??es após moldes de ensaio;

2) O projeto do molde era bom, mas o processamento do molde era inadequado, levando a aumentos desnecessários nos moldes de ensaio e nos custos do molde;

3) O melhor processo de moldagem e a melhor máquina de inje??o n?o foram seleccionados durante o ensaio, o que resultou num molde bem feito, mas em pe?as moldadas por inje??o abaixo do ideal;

4) Conhecimento insuficiente das propriedades físicas do plástico e sele??o incorrecta de taxas de retra??o, provocando repetidas correc??es do molde.

4. Materiais do molde

Pe?as de aparência de grandes aparelhos de ar condicionado ou pe?as transparentes requerem muito material de molde, e o custo dos materiais de molde representa uma propor??o significativa do pre?o do molde. A escolha do a?o inoxidável como material de molde faz com que os custos do material sejam elevados e o pre?o unitário do molde seja alto, eliminando a vantagem competitiva. A escolha de a?o de molde inferior resulta num polimento de superfície e resistência ao desgaste inadequados, e as pe?as de plástico n?o cumprem os requisitos do cliente. Para reduzir os custos do molde e, ao mesmo tempo, satisfazer as exigências dos clientes relativamente ao elevado brilho das superfícies das pe?as de plástico, s?o processados materiais de qualidade inferior e s?o aplicados tratamentos de revestimento das superfícies da cavidade do molde para melhorar o brilho, a resistência à ferrugem e a resistência ao desgaste do molde.

Factores na produ??o de moldes de inje??o que afectam os custos dos moldes

Os custos dos moldes de inje??o raramente se centram em informa??es relacionadas com a produ??o de moldes de inje??o. Para uma empresa que produz produtos, n?o se trata apenas de o molde ganhar dinheiro, mas da rentabilidade final do produto. No processo de produ??o de moldes de inje??o, o molde é o elo mais importante, e a estabilidade da produ??o de moldes reflecte-se na produ??o de moldes de inje??o.

Muitas vezes, um molde tem de ser desmontado para ser reparado devido a hastes ejectoras partidas, colapso do molde, contamina??o por óleo, ferrugem, eje??o mal sucedida, inser??es partidas, corredi?as queimadas, deforma??o, etc. Isto aumenta os custos de manuten??o do molde e os custos das matérias-primas de produ??o de moldagem por inje??o, os custos de inatividade da máquina e outros custos ocultos, que acabam por ser transferidos para o produto.

Conclus?o

A gest?o dos custos dos moldes de inje??o n?o é apenas da responsabilidade dos fabricantes de moldes, mas requer também a coopera??o das empresas de conce??o de produtos e dos departamentos de produ??o de moldagem por inje??o para minimizar os custos dos moldes de inje??o e conceber moldes mais racionais e de alta qualidade. Um design razoável das pe?as de plástico, altera??es mínimas aos designs das pe?as de plástico, um design avan?ado dos moldes e uma sele??o sensata dos materiais podem reduzir significativamente os custos dos moldes. Para produzir produtos de qualidade, os designers de produto, os engenheiros de moldes e os departamentos de produ??o de moldagem por inje??o têm de manter uma boa comunica??o.