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In unseren früheren Diskussionen haben wir das Konzept der 贵辞谤尘补苍驳ü蝉蝉别 als integraler Bestandteil des Beschickungssystems. Heute wollen wir uns mit der n?chsten Struktur dieses Systems befassen - dem Angusskanal und dem Unterangusskanal. Wie der Anguss, so sind auch viele Formenbauer übersehen oft die Struktur von Kufen und Unterkufen aufgrund ihrer festen und relativ einfachen Konstruktionsstandards. Wenn Sie ein erstklassiger Formenbauer werden und qualitativ hochwertige Formen liefern wollen, die die Kunden zufriedenstellen, müssen Sie jedes Detail beherrschen.

Was sind Runner und Sub-Runner?

Wie üblich sollten wir zum besseren Verst?ndnis dieses Artikels zun?chst das gesamte Zuführsystem betrachten. Das Zuführsystem umfasst Strukturen, die geschmolzenen Kunststoff aus dem Zylinder der Spritzgie?maschine in die Formhohlraum. Nach dem Aussto? des geschmolzenen Kunststoffs aus der Düse der Maschine durchl?uft der geschmolzene Kunststoff den Anguss, den Angusskanal, den Unterangusskanal und Torund füllt schlie?lich den Hohlraum, um Kunststoffteile zu formen.

Der Anguss ist also der Durchgang zwischen dem Anguss und dem Anschnitt, der als ?bergangsbereich dient, in dem die Kunststoffschmelze vom Anguss in die Kavit?t flie?t, und der für eine gleichm??ige Umlenkung des Schmelzestroms sorgt. In Mehrkavit?tenwerkzeugen spielt er eine Rolle bei der Verteilung der Schmelze auf die einzelnen Kavit?ten. Es ist erw?hnenswert, dass in Einzelkavit?tenwerkzeugen im Allgemeinen keine Angusskan?le vorhanden sind, was mit dem Layout der Kavit?t zusammenh?ngt.

Gestaltungsrichtlinien für Formkan?le

Die Form des Querschnitts des Formkanals

Rechteckiger Querschnitt:

?blich sind rechteckige Angusskan?le. Sie bieten Vorteile wie eine einfache Herstellung, eine einfache Werkzeugkonstruktion und eine gleichm??ige Flie?verteilung. Die Abmessungen des rechteckigen Querschnitts k?nnen je nach den spezifischen Anforderungen des Teils angepasst werden.

Trapezf?rmiger Querschnitt:

Trapezf?rmige Angusskan?le sind eine weitere Option für das Design von Formkan?len. Diese Form f?rdert eine bessere Str?mung und reduziert den Druckabfall, was zu einer besseren Füllung der Formhohlr?ume führt. Das breitere Ende des Trapezes ist in der Regel mit dem Anguss verbunden, w?hrend das schmalere Ende mit dem Anschnitt verbunden ist.

Kreisf?rmiger Querschnitt:

In einigen F?llen k?nnen kreisf?rmige Kan?le die erste Wahl sein. Diese Kan?le bieten hervorragende Flie?eigenschaften und eignen sich besonders für Teile mit komplexer Geometrie oder wenn eine gleichm??ige Str?mung erforderlich ist. Der Durchmesser des kreisf?rmigen Querschnitts sollte sorgf?ltig bestimmt werden, um einen optimalen Durchfluss zu gew?hrleisten und den Druckverlust zu minimieren.

Halbkreisf?rmiger Querschnitt:

Ein halbkreisf?rmiger L?ufer hat ein halbkreisf?rmiges Profil. Diese Form f?rdert einen gleichm??igen Materialfluss und tr?gt zur Minimierung des Druckverlusts bei. Er wird h?ufig verwendet, wenn ein gleichm??iger Fluss und ein geringer Druckverlust wichtig sind. Der Durchmesser des halbkreisf?rmigen Querschnitts sollte so bemessen sein, dass er den Flie?anforderungen des jeweiligen Spritzgie?verfahrens gerecht wird.

U-f?rmiger Querschnitt:

Ein U-f?rmiger Angusskanal hat einen gebogenen Boden und zwei vertikale W?nde, die die Form eines "U" bilden. Dieses Design erleichtert den effizienten Materialfluss und erm?glicht eine einfachere Trennung des Angusssystems vom Spritzgussteil. Der U-f?rmige Querschnitt wird in der Regel verwendet, wenn das Angusssystem leicht zu entfernen sein soll oder wenn sich der Anschnitt am unteren Ende des Teils befindet.

Die Wahl der Querschnittsform h?ngt von Faktoren wie den Materialeigenschaften, der Teilekonstruktion, der Formauslegung und den Produktionsanforderungen ab. Jede Form hat ihre Vorteile und wird auf der Grundlage der spezifischen Anforderungen des Formgebungsverfahrens ausgew?hlt.

Die Gr??e der Formkan?le und Unterkan?le

Form und Gr??e der Angusskan?le h?ngen von verschiedenen Faktoren ab, unter anderem vom Produktdesign, der Werkzeugkonstruktion und den spezifischen Anforderungen des Spritzgie?verfahrens. W?hrend die Produktgr??e und die Wandst?rke die Gestaltung des Angusses beeinflussen k?nnen, ist es nicht richtig zu sagen, dass gr??ere Angussquerschnitte immer effektiver sind, um den Füllprozess zu erleichtern. Das Flie?verhalten des Materials, die Teilegeometrie, die Lage des Anschnitts und die Prozessparameter bestimmen die optimale Gestaltung des Angusses.

Darüber hinaus hat die L?nge des Kanals keinen direkten Einfluss auf die Viskosit?t des Kunststoffs. Die Materialeigenschaften und die Verarbeitungsbedingungen bestimmen in erster Linie die Viskosit?t.

Ein gut konzipierter Angusskanal kann die Gesamtleistung und Effizienz des Spritzgie?prozesses erheblich beeinflussen:

Anordnung der Formkan?le und Unterkan?le

Es gibt zwei Arten von Angusskan?len: balancierte und unbalancierte. Bei einem balancierten Angusssystem sind die L?nge, die Form und die Querschnittsabmessungen der Angusskan?le vom Anguss bis zu jeder Kavit?t gleich. Dadurch werden ein thermisches Gleichgewicht und ein gleichm??iger Kunststofffluss in jeder Kavit?t erreicht, was zu einer gleichbleibenden Teilequalit?t führt. Bei einem unausgeglichenen Verteilersystem hingegen gelangt der Kunststoff zu unterschiedlichen Zeiten in die einzelnen Kavit?ten, was zu Schwankungen im Füllprozess führt und die Herstellung unterschiedlicher Teile zur Folge haben kann. Unbalancierte Verteilersysteme bieten jedoch Vorteile wie kompaktere Kavit?tenanordnung, geringere Schablonengr??e und kürzere Gesamtl?nge des Verteilers.

Unabh?ngig davon, ob das Angusssystem ausgewuchtet oder unausgewuchtet ist, muss sichergestellt werden, dass die Kavit?ten symmetrisch zur Mitte des Formbodens sind. Dadurch wird sichergestellt, dass die projizierte Mitte der Kavit?ten und Angusskan?le mit der Mitte der Schlie?kraft der Spritzgie?maschine übereinstimmt. Auf diese Weise k?nnen wir zus?tzliche Kippmomente w?hrend des Einspritzens vermeiden.

Ein ausgewogenes Kanalsystem ist vorteilhaft, da es eine gleichm??ige Einspritzung und Nachdruck über alle Kavit?ten hinweg. Dies ist besonders vorteilhaft für Werkzeuge mit mehreren Kavit?ten, bei denen eine gleichm??ige Herstellung aller Produkte erwünscht ist.

Konstruktionsprinzipien von L?ufern und Unterl?ufern

1. Stellen Sie sicher, dass der geschmolzene Kunststoff schnell, auf kürzestem Weg und mit minimalem W?rmedruckverlust in die Kavit?t gelangt.
2. Erm?glicht die gleichzeitige Zuführung der Schmelze in die Kavit?t aus verschiedenen Anschnitten unter gleichen Temperatur- und Druckbedingungen.
3. Gr??ere Querschnittsfl?chen erleichtern zwar die Formgebung und gew?hrleisten einen ausreichenden Packungsdruck, doch unter dem Gesichtspunkt der Materialeinsparung sind kleinere Querschnittsfl?chen anzustreben, um den Kunststoffverbrauch zu minimieren, was auch die Kühlzeit verkürzt.
4. Um Material zu sparen und die Kühlung zu unterstützen, sollten Sie bei den Kufen ein m?glichst geringes Verh?ltnis zwischen Oberfl?che und Volumen anstreben.
5. Die Oberfl?chenrauheit der Kufen sollte nicht zu gering sein, um zu verhindern, dass kaltes Material in den Hohlraum gezogen wird; normalerweise ist ein Ra-Wert von 1,6 μm ausreichend.
6. Rinnen und Schieber sind in der Regel mit Schr?gen und B?gen verbunden, die das Flie?en und Füllen des geschmolzenen Kunststoffs f?rdern und gleichzeitig den Flie?widerstand verringern.

Ist es notwendig, den Unterkanal in die Konstruktion des Formkanals einzubeziehen?

Ein Unterkanal wird in der Regel verwendet, wenn der Fluss des geschmolzenen Kunststoffs in verschiedene Richtungen innerhalb des Formhohlraums aufgeteilt werden muss. Er kann die Befüllung komplexer oder mehrkavit?rer Formen erleichtern, indem er den Fluss in bestimmte Bereiche oder Komponenten des Teils lenkt.

In manchen F?llen kann jedoch auch eine einfache Angusskonstruktion ohne Unterkanal ausreichen, um die gewünschte Formfüllung und Teilequalit?t zu erreichen. Die Entscheidung, ob ein Unterkanal eingebaut werden soll oder nicht, h?ngt von den spezifischen Anforderungen der Teilekonstruktion und des Spritzgie?verfahrens ab.