天美影院

Czy po ukończeniu formy wtryskowej trafia ona bezpo?rednio do produkcji? Odpowied? brzmi, oczywi?cie, nie, poniewa? istnieje kluczowy krok - próba formy. Przed formowaniem wtryskowym nowej formy lub gdy maszyna prze??cza si? na produkcj? innych form, testowanie formy jest istotn? cz??ci?. Jako?? wyników próby formy b?dzie mia?a bezpo?redni wp?yw na pó?niejsz? p?ynno?? produkcji.

Czym jest proces o ple?ń?

Mówi?c najpro?ciej, próba formy to testowy etap formowania wtryskowego przeprowadzany w procesie rozwoju i produkcji produktu po ukończeniu formy, ale przed masow? produkcj?.

Wi?kszo?? wady produktów formowanych s? powodowane podczas etapów plastyfikacji i wtrysku, ale czasami s? równie? zwi?zane z niew?a?ciw? konstrukcj? formy. Mo?liwe czynniki wp?ywaj?ce to: liczba wg??bień, konstrukcja formy wtryskowej i jej w?a?ciwo?ci. System zimnego/gor?cego kana?u, rodzaj, po?o?enie i rozmiar bramy oraz struktura samego produktu. Dlatego, aby unikn?? wad produktu spowodowanych konstrukcj? formy, musimy przeanalizowa? konstrukcj? formy i parametry procesu podczas jej tworzenia.

Niew?a?ciwa konstrukcja formy cz?sto powoduje wady produktu końcowego. Dlatego przed modyfikacj? formy zwykle przeprowadza si? prób? i ocen? formy w celu optymalizacji projektu formy i parametrów procesu. Pozwala to unikn?? niepotrzebnych b??dów, osi?gn?? dwa razy lepsze wyniki przy po?owie wysi?ku i spe?ni? wymagania dotycz?ce wysokiej jako?ci produkcji masowej.

Dlaczego potrzebujemy procesu o ple?ń?

Nie da si? oceni? jako?ci projektu i wykonania formy z tworzywa sztucznego na oko. Ogólnie rzecz bior?c, forma nie jest od razu u?ywana jako produkt końcowy, poniewa? po wyprodukowaniu mo?e mie? wady. Wad tych nie mo?na w pe?ni unikn?? przed produkcj?, a podczas produkcji mog? pojawi? si? problemy, które nie zosta?y wcze?niej wykryte. W zwi?zku z tym konieczne jest przeprowadzenie próby formy, a nast?pnie analiza, ocena i optymalizacja próbek próbnych w celu spe?nienia wymagań wysokiej jako?ci.

Po uzyskaniu wyników prób formy, operator zazwyczaj musi oceni? form?, aby unikn?? niepotrzebnych kosztów i czasu podczas modyfikacji. W wi?kszo?ci przypadków ocena ta obejmuje równie? ustawienie parametrów procesu maszyny. Oznacza to, ?e aby zrekompensowa? niedoci?gni?cia w projekcie formy, operator mo?e nie?wiadomie ustawi? nieprawid?owe parametry. W takim przypadku dzia?anie produkcyjne urz?dzenia nie jest normalne, poniewa? zakres ustawień parametrów wymaganych dla kwalifikowanych produktów jest bardzo w?ski. Ka?de niewielkie odchylenie w ustawieniach mo?e spowodowa?, ?e jako?? produktu końcowego znacznie przekroczy dopuszczalny zakres b??du. Wynikaj?cy z tego rzeczywisty koszt produkcji jest cz?sto znacznie wy?szy ni? koszt wcze?niejszej optymalizacji formy.

Celem próby formy jest znalezienie zoptymalizowanych parametrów procesu i projektu formy. Zapewnia to stabilne i ci?g?e ?rodowisko produkcji masowej, nawet je?li czynniki takie jak materia?, ustawienia maszyny lub ?rodowisko ulegn? zmianie, a nie tylko wytworzenie dobrej próbki. Ma to kluczowe znaczenie.

Podstawowe kroki w procesie o ple?ń

1. Ustaw temperatur? beczki.

Pocz?tkowe ustawienie temperatury beczki musi by? zgodne z zaleceniami dostawcy materia?u, poniewa? ró?ni dostawcy i ró?ne gatunki tego samego materia?u mog? mie? znaczne ró?nice. Dostawca cz?sto posiada dog??bn? wiedz? na temat swojego materia?u. U?ytkownicy mog? post?powa? zgodnie z ich zaleceniami dotycz?cymi podstawowych ustawień, a nast?pnie dostroi? je w oparciu o rzeczywiste warunki produkcji.

Ponadto do pomiaru rzeczywistej temperatury stopu nale?y u?y? detektora, poniewa? ustawiona temperatura beczki cz?sto ró?ni si? od temperatury stopu ze wzgl?du na czynniki ?rodowiskowe, typ czujnika temperatury i g??boko??. Czasami, ze wzgl?du na zanieczyszczenie olejem lub z innych powodów, rzeczywista temperatura topnienia i ustawiona temperatura cylindra znacznie si? ró?ni?.

2. Ustaw temperatur? formy.

Podobnie, pocz?tkowy temperatura formy musi by? zgodna z warto?ci? zalecan? przez dostawc? materia?u. Temperatura formy odnosi si? do temperatury powierzchni gniazda formy, a nie temperatury wy?wietlanej na regulatorze temperatury formy. Cz?sto, ze wzgl?du na czynniki ?rodowiskowe i nieprawid?owy dobór mocy regulatora temperatury formy, temperatura wy?wietlana na regulatorze nie odpowiada temperaturze powierzchni gniazda. Dlatego przed prób? formy nale?y zmierzy? i zarejestrowa? temperatur? powierzchni gniazda. Dodatkowo nale?y zmierzy? temperatur? w ró?nych pozycjach wewn?trz gniazda formy, aby sprawdzi?, czy s? one zrównowa?one i zapisa? wyniki dla przysz?ej optymalizacji formy.

3. Ustawianie parametrów

Wst?pnie ustaw parametry, takie jak obj?to?? plastyfikacji, limit ci?nienia wtrysku, pr?dko?? wtrysku, czas ch?odzenia i pr?dko?? ?limaka w oparciu o do?wiadczenie i odpowiednio je zoptymalizuj.

4. Test nape?niania w próbie formy

Przeprowad? test nape?niania, aby znale?? punkt prze??czania. Punkt prze??czenia odnosi si? do punktu, w którym faza wtrysku prze??cza si? na faz? wstrzymania. Mo?e on by? oparty na pozycji ?limaka, czasie nape?niania lub ci?nieniu nape?niania. Jest to jeden z najwa?niejszych i podstawowych parametrów w procesie formowania wtryskowego. Podczas testu nape?niania nale?y przestrzega? tych punktów:

5. Okre?li? limit ci?nienia wtrysku

Podczas tego procesu nale?y zwróci? uwag? na zale?no?? mi?dzy ci?nieniem wtrysku a pr?dko?ci?. W przypadku uk?adów hydraulicznych ci?nienie i pr?dko?? s? ze sob? powi?zane, wi?c parametry te nie mog? by? ustawiane jednocze?nie, aby spe?ni? ??dane warunki. Ci?nienie wtrysku ustawione na ekranie jest limitem dla rzeczywistego ci?nienia wtrysku, wi?c limit powinien by? zawsze wy?szy ni? rzeczywiste ci?nienie. Je?li limit zostanie ustawiony zbyt nisko, powoduj?c, ?e rzeczywiste ci?nienie zbli?y si? lub przekroczy limit, pr?dko?? wtrysku automatycznie spadnie z powodu ograniczeń mocy, wp?ywaj?c na czas wtrysku i czas cyklu.

6. Optymalizacja pr?dko?ci wtrysku

Pr?dko?? wtrysku powinna jednocze?nie minimalizowa? czas i ci?nienie nape?niania. Podczas tego procesu nale?y pami?ta?:

• Wi?kszo?? defektów powierzchniowych, szczególnie w pobli?u bramki, wynika z pr?dko?ci wtrysku.
• Wtrysk wieloetapowy jest stosowany tylko wtedy, gdy pojedynczy wtrysk nie mo?e spe?ni? wymagań procesu, zw?aszcza podczas prób form.
• Gdy forma jest nienaruszona, punkt prze??czania ustawiony prawid?owo, a pr?dko?? wtrysku wystarczaj?ca, pr?dko?? wtrysku nie jest bezpo?rednio zwi?zana z powstawaniem wyp?ywki.

7. Optymalizacja czasu wstrzymania

Czas wstrzymania to czas krzepni?cia bramki. Zasadniczo mo?na go okre?li? poprzez wa?enie, ustawienie ró?nych czasów przetrzymywania i znalezienie czasu, w którym waga produktu jest maksymalna.

8. Optymalizacja innych parametrów

Zoptymalizuj inne parametry, takie jak si?a docisku i si?a mocowania.

Wreszcie, celem i celem próby formy jest optymalizacja formy i procesu w celu spe?nienia wymagań produkcji masowej, a nie tylko przetestowanie dobrej próbki produktu.

Typowe problemy zwi?zane z próbami ple?ni

1. Przyklejanie si? do formy we wlewie:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Wypoleruj spure.
• Wyrównaj dysz? ze ?rodkiem formy.
• Ni?sza temperatura formy.
• Skrócenie czasu wtrysku.
• Wyd?u?enie czasu ch?odzenia.
• Sprawd? grza?k? dyszy.
• Wypolerowa? powierzchni? formy.
• Sprawd?, czy materia? nie jest zanieczyszczony.

2. Trudne wyrzucanie cz??ci:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Zmniejszy? ci?nienie wtrysku.
• Skrócenie czasu wtrysku.
• Wyd?u?enie czasu ch?odzenia.
• Ni?sza temperatura formy.
• Wypolerowa? powierzchni? formy.
• Wzrost k?t zanurzenia.
• Zmniejsz prze?wit na wk?adki.

3. S?aba stabilno?? wymiarowa:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Zmiana temperatury beczki.
• Wyd?u?enie czasu wtrysku.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Wyregulowa? ci?nienie wsteczne ?ruby.
• Podnie?? temperatur? formy.
• Ni?sza temperatura formy.
• Dostosuj ilo?? podawanego pokarmu.
• Zmniejszenie wspó?czynnika przemia?u.

4. Ci?gi:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Dostosuj ilo?? podawanego pokarmu.
• Podnie?? temperatur? formy.
• Wyd?u?enie czasu wtrysku.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Zwi?kszenie temperatury topnienia.
• Zwi?kszenie pr?dko?ci wtrysku.
• Zwi?kszenie rozmiaru prowadnicy i bramki.

5. Wypaczenie i deformacja:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Ni?sza temperatura formy.
• Ni?sza temperatura topnienia.
• Wyd?u?enie czasu ch?odzenia.
• Zmniejsz pr?dko?? wtrysku.
• Ni?sze ci?nienie wtrysku.
• Zwi?kszenie ci?nienia wstecznego ?ruby.
• Skrócenie czasu wtrysku.

6. Rozwarstwienie:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Sprawd? rodzaj i gatunek tworzywa sztucznego.
• Sprawd?, czy materia? nie jest zanieczyszczony.
• Podnie?? temperatur? formy.
• Suchy materia?.
• Zwi?kszenie temperatury topnienia.
• Ni?sza pr?dko?? wtrysku.
• Skrócenie d?ugo?ci bramki.
• Zmniejszy? ci?nienie wtrysku.
• Zmiana po?o?enia bramki.
• U?yj dyszy z du?ym otworem.

7. Srebrne smugi:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Ni?sza temperatura topnienia.
• Suchy materia?.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Zwi?kszenie rozmiaru bramki.
• Sprawd? rodzaj i gatunek tworzywa sztucznego.
• Sprawd?, czy materia? nie jest zanieczyszczony.

8. S?aby po?ysk powierzchni:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Suchy materia?.
• Sprawd?, czy materia? nie jest zanieczyszczony.
• Zwi?kszenie temperatury topnienia.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Podnie?? temperatur? formy.
• Wypolerowa? powierzchni? formy.
• Zwi?kszenie rozmiaru prowadnicy i bramki.

9. Znaki zlewu:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Dostosuj ilo?? podawanego pokarmu.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Wyd?u?enie czasu wtrysku.
• Ni?sza pr?dko?? topienia.
• Ni?sza temperatura formy.
• Zwi?kszenie wentylacji.
• Zwi?kszenie rozmiaru prowadnicy i bramki.
• Skrócenie d?ugo?ci runnera.
• Zmiana po?o?enia bramki.
• Ni?sze ci?nienie wtrysku.
• Zwi?kszenie ci?nienia wstecznego ?ruby.

10. B?belki:

Rozwi?zania, w kolejno?ci:

• Suchy materia?.
• Ni?sza temperatura topnienia.
• Zwi?kszy? ci?nienie wtrysku.
• Wyd?u?enie czasu wtrysku.
• Podnie?? temperatur? formy.
• Ni?sza pr?dko?? wtrysku.
• Zwi?kszenie ci?nienia wstecznego ?ruby.

Jakie konsekwencje przyniesie du?a liczba procesów o ple?ń?

Liczba prób form wtryskowych ma bezpo?redni wp?yw na wydajno?? produkcji i jako?? produktu, wi?c musi by? elastycznie kontrolowana w zale?no?ci od konkretnych okoliczno?ci. Ogólnie rzecz bior?c, oko?o 3-5 serii próbnych jest odpowiednie, ale czasami potrzeba wi?cej prób, aby zapewni? jako?? produktu.

Co wi?cej, na liczb? serii próbnych maj? równie? wp?yw nast?puj?ce czynniki:

1. Jako?? form: Wysokiej jako?ci formy o wi?kszej precyzji, wytrzyma?o?ci i trwa?o?ci wymagaj? mniejszej liczby prób.
2. Proces formowania wtryskowego: W?a?ciwe parametry procesu formowania wtryskowego mog? poprawi? wydajno?? prób i zmniejszy? ich liczb?.
3. Wymagania dotycz?ce produktu: Ró?ne produkty maj? ró?ne wymagania dotycz?ce formowania, dlatego nale?y odpowiednio przeprowadzi? próby.

Chocia? parametry procesu i konstrukcja form wtryskowych mog? zosta? zoptymalizowane, koszt produkcji form wtryskowych równie? wzro?nie. Je?li po testach formy oka?e si?, ?e konstrukcja formy wtryskowej jest nieracjonalna, konieczne s? ulepszenia, które niew?tpliwie przekraczaj? bud?et. Na przyk?ad niektóre formy wtryskowe s? dobrze zaprojektowane, ale nadal istniej? przypadki, w których proces nie jest na miejscu. Gdy optymalny proces formowania i model formy wtryskowej nie zostan? wybrane podczas próby, forma mo?e dzia?a? dobrze, ale powsta?e produkty mog? nie by? zadowalaj?ce. Zdarzaj? si? równie? sytuacje, w których w?a?ciwo?ci fizyczne tworzywa sztucznego i wska?niki skurczu nie s? w pe?ni zrozumia?e, s? powszechne. Frustruj?ce jest to, ?e wiele sytuacji jest niezadowalaj?cych, a czasami nawet formy wtryskowe musz? zosta? z?omowane i wykonane ponownie.

Jak zmniejszy? liczb? prób ple?ni?

Liczba prób dla zestawu form zale?y od kilku czynników:

1. Czy optymalizacja strukturalna produktów klienta jest idealna.
2. Czy ocena rysunków form jest kompleksowa.
3. Czy uk?ad technologii przetwarzania cz??ci formy jest rozs?dny.
4. Czy kontrola procesu podczas przetwarzania formy jest odpowiednia.
5. Czy badania naukowe s? skuteczne.
6. Czy plan poprawy w kwestiach próbnych jest ?ci?le skuteczny.

Wnioski

Podsumowuj?c, testy formy s? nieodzown? cz??ci? us?ugi produkcji form oraz us?ugi formowania wtryskowego. Zak?adaj?c, ?e nie ma znacz?cych zmian projektowych ze strony klienta, mniejsza liczba prób wymaganych do uzyskania wysokiej precyzji i doskona?ych form wtryskowych, w pewnym sensie, mo?e by? równie? uwa?ana za po?redni dowód producent formy mo?liwo?ci produkcyjne.

Je?li potrzebujesz szybkiej produkcji wysokiej jako?ci form lub produktów formowanych wtryskowo, skontaktuj si? z nami. Skontaktuj si? z zespo?em FirstMold.