天美影院

Una volta completato uno stampo a iniezione, questo entra direttamente in produzione? La risposta è ovviamente no, perché c'è una fase cruciale: il collaudo dello stampo. Prima dello stampaggio a iniezione di un nuovo stampo o quando una macchina passa a produrre altri stampi, il collaudo dello stampo è una parte essenziale. La qualità dei risultati della prova stampo influisce direttamente sulla successiva fluidità della produzione.

Che cos'è un processo per muffa?

In parole povere, la prova stampo è la fase di stampaggio a iniezione di prova condotta nel processo di sviluppo e produzione del prodotto dopo il completamento dello stampo, ma prima della produzione in serie.

La maggior parte difetti nei prodotti stampati sono causati durante le fasi di plastificazione e iniezione, ma a volte sono anche legati a una progettazione impropria dello stampo. Tra i possibili fattori di influenza vi sono: il numero di cavità, il design dello stampo Sistema a canale freddo/caldo, Il tipo, la posizione e le dimensioni della porta e la struttura del prodotto stesso. Pertanto, per evitare difetti del prodotto causati dalla progettazione dello stampo, è necessario analizzare la progettazione dello stampo e i parametri di processo durante la realizzazione dello stampo.

Una progettazione errata dello stampo è spesso causa di difetti nel prodotto finale. Per questo motivo, prima di modificare lo stampo, di solito si esegue una prova e una valutazione per ottimizzare il progetto dello stampo e i parametri di processo. In questo modo si evitano errori inutili, si ottiene il doppio del risultato con la metà dello sforzo e si soddisfano i requisiti di alta qualità della produzione di massa.

Perché abbiamo bisogno di un processo per la muffa?

? impossibile giudicare a occhio la qualità della progettazione e della fabbricazione degli stampi in plastica. In genere, uno stampo non viene utilizzato immediatamente come prodotto finale perché può presentare difetti dopo la produzione. Questi difetti non possono essere completamente evitati prima della produzione e durante la produzione possono sorgere problemi che non sono stati individuati prima. Per questo motivo, è necessaria una prova dello stampo, seguita da analisi, valutazione e ottimizzazione dei campioni di prova per soddisfare i requisiti di alta qualità.

Dopo aver ottenuto i risultati della prova stampo, l'operatore deve solitamente valutare lo stampo per evitare costi e tempi inutili durante la modifica. Nella maggior parte dei casi, questa valutazione comprende anche l'impostazione dei parametri di processo della macchina. In altre parole, per compensare le carenze nella progettazione dello stampo, l'operatore può inconsapevolmente impostare parametri errati. In questo caso, il funzionamento della produzione dell'apparecchiatura non è normale perché la gamma di impostazioni dei parametri richiesti per i prodotti qualificati è molto ristretta. Ogni minima deviazione nelle impostazioni può far sì che la qualità del prodotto finale sia molto al di fuori dell'intervallo di errore consentito. Il costo di produzione effettivo che ne deriva è spesso molto più alto del costo dell'ottimizzazione preventiva dello stampo.

Lo scopo della prova stampo è quello di trovare parametri di processo e design dello stampo ottimizzati. In questo modo si garantisce un ambiente di produzione di massa stabile e continuo, anche se cambiano fattori come il materiale, le impostazioni della macchina o l'ambiente, anziché limitarsi a produrre un buon campione. Si tratta di un aspetto cruciale.

Fasi di base per un processo per muffa

1. Impostare la temperatura della canna.

L'impostazione iniziale della temperatura del cilindro deve seguire le raccomandazioni del fornitore del materiale, poiché fornitori diversi e gradi diversi dello stesso materiale possono presentare differenze considerevoli. Spesso il fornitore ha una conoscenza approfondita del proprio materiale. Gli utenti possono seguire le loro raccomandazioni per le impostazioni di base, per poi effettuare una regolazione fine in base alle effettive condizioni di produzione.

Inoltre, è necessario utilizzare un rilevatore per misurare la temperatura effettiva della colata, poiché la temperatura impostata del barile spesso differisce dalla temperatura della colata a causa di fattori ambientali, del tipo di sensore di temperatura e della profondità. A volte, a causa della contaminazione dell'olio o per altri motivi, la temperatura effettiva della fusione e la temperatura impostata del barile differiscono notevolmente.

2. Impostare la temperatura dello stampo.

Allo stesso modo, il valore iniziale temperatura dello stampo deve seguire il valore raccomandato dal fornitore del materiale. La temperatura dello stampo si riferisce alla temperatura della superficie della cavità dello stampo, non alla temperatura visualizzata sul termoregolatore dello stampo. Spesso, a causa di fattori ambientali e di una selezione errata della potenza del termoregolatore dello stampo, la temperatura visualizzata sul termoregolatore non corrisponde alla temperatura della superficie della cavità. Pertanto, prima della prova stampo, è necessario misurare e registrare la temperatura superficiale della cavità. Inoltre, è necessario misurare la temperatura in diverse posizioni all'interno della cavità dello stampo per verificare se sono equilibrate e registrare i risultati per un futuro riferimento all'ottimizzazione dello stampo.

3. Impostazione dei parametri

Impostare in via preliminare parametri come il volume di plastificazione, il limite di pressione di iniezione, la velocità di iniezione, il tempo di raffreddamento e la velocità della vite in base all'esperienza e ottimizzarli in modo appropriato.

4. Prova di riempimento nello stampo

Eseguire un test di riempimento per individuare il punto di commutazione. Il punto di commutazione si riferisce al punto in cui la fase di iniezione passa alla fase di mantenimento. Può essere basato sulla posizione della vite, sul tempo di riempimento o sulla pressione di riempimento. Si tratta di uno dei parametri più importanti e fondamentali nel processo di stampaggio a iniezione. Durante il test di riempimento, attenersi ai seguenti punti:

5. Determinare il limite della pressione di iniezione

Durante questo processo, è necessario osservare la relazione tra la pressione di iniezione e la velocità. Nei sistemi idraulici, la pressione e la velocità sono correlate, quindi non è possibile impostare questi parametri contemporaneamente per ottenere le condizioni desiderate. La pressione di iniezione impostata sulla schermata è il limite per la pressione di iniezione effettiva, quindi il limite deve essere sempre superiore alla pressione effettiva. Se il limite viene impostato troppo basso, facendo sì che la pressione effettiva si avvicini o superi il limite, la velocità di iniezione diminuirà automaticamente a causa dei vincoli di potenza, influenzando il tempo di iniezione e il tempo di ciclo.

6. Ottimizzare la velocità di iniezione

La velocità di iniezione deve ridurre al minimo il tempo di riempimento e la pressione di riempimento. Durante questo processo, tenere presente che:

• La maggior parte dei difetti superficiali, soprattutto in prossimità del gate, è dovuta alla velocità di iniezione.
• L'iniezione multistadio viene utilizzata solo quando l'iniezione singola non è in grado di soddisfare le esigenze di processo, soprattutto durante le prove stampo.
• Quando lo stampo è integro, il punto di commutazione è impostato correttamente e la velocità di iniezione è sufficiente, la velocità di iniezione non è direttamente correlata alla formazione di bolle.

7. Ottimizzare il tempo di mantenimento

Il tempo di mantenimento è il tempo di solidificazione del cancello. In genere, può essere determinato pesando, impostando diversi tempi di mantenimento e trovando il momento in cui il peso del prodotto è massimo.

8. Ottimizzare altri parametri

Ottimizzare altri parametri come la pressione e la forza di serraggio.

Infine, lo scopo e l'obiettivo di una prova stampo sono l'ottimizzazione dello stampo e del processo per soddisfare i requisiti della produzione di massa, non solo il test di un buon campione di prodotto.

Problemi comuni nei processi per muffa

1. Adesione allo stampo nella materozza:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Lucidare le spugne.
• Allineare l'ugello al centro dello stampo.
• Abbassare la temperatura dello stampo.
• Riduzione del tempo di iniezione.
• Aumentare il tempo di raffreddamento.
• Controllare il riscaldatore dell'ugello.
• Lucidare la superficie dello stampo.
• Verificare l'assenza di contaminazione del materiale.

2. Espulsione difficile dei pezzi:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Ridurre la pressione di iniezione.
• Riduzione del tempo di iniezione.
• Aumentare il tempo di raffreddamento.
• Abbassare la temperatura dello stampo.
• Lucidare la superficie dello stampo.
• Aumento angolo di sformo.
• Ridurre il gioco a inserti.

3. Scarsa stabilità dimensionale:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Cambiare la temperatura della botte.
• Aumentare il tempo di iniezione.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Regolare la contropressione della vite.
• Aumentare la temperatura dello stampo.
• Abbassare la temperatura dello stampo.
• Regolare la quantità di alimentazione.
• Ridurre il rapporto di rimacinazione.

4. Strisce:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Regolare la quantità di alimentazione.
• Aumentare la temperatura dello stampo.
• Aumentare il tempo di iniezione.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Aumentare la temperatura di fusione.
• Aumentare la velocità di iniezione.
• Aumentare le dimensioni del corridore e del cancello.

5. Deformazione e deformazione:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Abbassare la temperatura dello stampo.
• Temperatura di fusione più bassa.
• Aumentare il tempo di raffreddamento.
• Ridurre la velocità di iniezione.
• Riduzione della pressione di iniezione.
• Aumentare la contropressione della vite.
• Riduzione del tempo di iniezione.

6. Delaminazione:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Controllare il tipo e la qualità della plastica.
• Verificare l'assenza di contaminazione del materiale.
• Aumentare la temperatura dello stampo.
• Materiale secco.
• Aumentare la temperatura di fusione.
• Velocità di iniezione inferiore.
• Accorciare la lunghezza del cancello.
• Ridurre la pressione di iniezione.
• Cambiare la posizione del cancello.
• Utilizzare un ugello a foro largo.

7. Strisce d'argento:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Temperatura di fusione più bassa.
• Materiale secco.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Aumentare le dimensioni del cancello.
• Controllare il tipo e la qualità della plastica.
• Verificare l'assenza di contaminazione del materiale.

8. Scarsa brillantezza della superficie:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Materiale secco.
• Verificare l'assenza di contaminazione del materiale.
• Aumentare la temperatura di fusione.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Aumentare la temperatura dello stampo.
• Lucidare la superficie dello stampo.
• Aumentare le dimensioni del corridore e del cancello.

9. Segni di affondamento:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Regolare la quantità di alimentazione.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Aumentare il tempo di iniezione.
• Riduzione della velocità di fusione.
• Abbassare la temperatura dello stampo.
• Aumentare lo sfiato.
• Aumentare le dimensioni del corridore e del cancello.
• Accorciare la lunghezza del corridore.
• Cambiare la posizione del cancello.
• Riduzione della pressione di iniezione.
• Aumentare la contropressione della vite.

10. Bolle:

Soluzioni, in ordine sparso:

• Materiale secco.
• Temperatura di fusione più bassa.
• Aumentare la pressione di iniezione.
• Aumentare il tempo di iniezione.
• Aumentare la temperatura dello stampo.
• Velocità di iniezione inferiore.
• Aumentare la contropressione della vite.

Quali sono le conseguenze di un numero elevato di processi per muffa?

Il numero di prove dello stampo a iniezione influisce direttamente sull'efficienza produttiva e sulla qualità del prodotto, pertanto deve essere controllato in modo flessibile in base alle circostanze specifiche. In genere, circa 3-5 prove sono adeguate, ma a volte sono necessarie più prove per garantire la qualità del prodotto.

Inoltre, il numero di prove è influenzato anche dai seguenti fattori:

1. Qualità degli stampi: stampi di alta qualità con maggiore precisione, resistenza e durata richiedono un minor numero di prove.
2. Processo di stampaggio a iniezione: Parametri adeguati del processo di stampaggio a iniezione possono migliorare l'efficienza della prova e ridurre il numero di prove.
3. Requisiti del prodotto: Prodotti diversi hanno requisiti di stampaggio diversi, quindi le prove devono essere condotte di conseguenza.

Sebbene i parametri di processo e la progettazione degli stampi a iniezione possano essere ottimizzati, anche il costo di produzione degli stampi a iniezione aumenterà. Se dopo le prove di stampo si scopre che la struttura dello stampo a iniezione è irragionevole, è necessario apportare miglioramenti, che senza dubbio superano il budget. Ad esempio, alcuni stampi a iniezione sono ben progettati, ma ci sono ancora casi in cui il processo non è a posto. Quando il processo di stampaggio ottimale e il modello di stampo a iniezione non vengono selezionati durante la prova, lo stampo può funzionare bene, ma i prodotti risultanti possono non essere soddisfacenti. Inoltre, le situazioni in cui le proprietà fisiche del materiale plastico e le tassi di ritiro non sono pienamente compresi sono comuni. ? frustrante che molte situazioni siano insoddisfacenti e che a volte sia necessario scartare e rifare gli stampi a iniezione.

Come ridurre il numero di prove di muffa?

Il numero di prove stampo per una serie di stampi dipende da diversi fattori:

1. Se l'ottimizzazione strutturale dei prodotti del cliente è perfetta.
2. Se la valutazione dei disegni dello stampo è completa.
3. Se la disposizione della tecnologia di lavorazione delle parti dello stampo è ragionevole.
4. Se il controllo del processo durante la lavorazione dello stampo è appropriato.
5. Se le prove scientifiche sono efficaci.
6. Se il piano di miglioramento per le questioni di prova è strettamente efficace.

Conclusione

In sintesi, le prove sugli stampi sono una parte indispensabile di servizi di produzione di stampi e servizi di stampaggio a iniezione. Supponendo che non vi siano modifiche significative al progetto da parte del cliente, il minor numero di prove necessarie per ottenere stampi a iniezione di alta precisione e perfetti, in un certo senso, può anche essere considerato come una prova indiretta della produttore di stampi capacità produttive.

Se avete bisogno di una produzione rapida di stampi di alta qualità o di prodotti stampati a iniezione, sentitevi liberi di contattare il team FirstMold.