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Defectos de moldeo por inyección son problemas que toda fábrica de moldeo por inyección puede encontrar durante el proceso de moldeo. La rebaba es un defecto común en el moldeo por inyección.

Para los dise?adores de productos o estructuras, comprender los defectos de rebabas y otros defectos del moldeo por inyección les ayuda a mejorar sus métodos de dise?o y a aceptar los productos acabados o las piezas de las fábricas de moldeo por inyección (consulte las normas de aceptación del moldeo por inyección).

Para las fábricas de moldes y moldeo por inyección, analizar el flash y resolver este defecto a la perfección es una habilidad fundamental. Todo profesional del moldeado y del moldeo por inyección tiene la responsabilidad y la obligación de dominar todos los defectos del moldeo por inyección.

A continuación encontrará una tabla de defectos comunes del moldeo por inyección y sus enlaces, que los amigos interesados pueden consultar para comprenderlos en profundidad:

Comprender los diferentes defectos del moldeo por inyección
Flash	Tiro corto	Marca del fregadero	顿别蹿辞谤尘补肠颈ó苍	Marca de quemadura
Splay Mark/Silver Streak	Mancha oscura/mancha negra	Marca de flujo	Burbuja	Línea de soldadura
Diferencia de color/Color desigual	Marca del pasador eyector

?Qué es la rebaba en el moldeo por inyección?

El destello en las piezas de plástico, también conocido como rebaba o rebaba, se refiere al material extra producido durante el proceso de moldeo cuando la masa fundida de plástico entra en el hueco del molde. Este material extra suele estar situado en el borde o la superficie de la pieza de plástico y tiene un aspecto afilado, de ahí el nombre de "rebaba", como se muestra en la imagen inferior:

Las rebabas en las piezas de plástico se producen sobre todo en la posición de separación del molde, como la superficie de separación del molde, el ajuste deslizante del deslizadorel hueco del insertey el agujero del pasador eyector.

El impacto del flash en las piezas de plástico

La presencia de rebabas puede afectar a la calidad y el aspecto de las piezas de plástico, e incluso puede repercutir en su rendimiento y vida útil. Si estos reboses no se resuelven a tiempo, seguirán expandiéndose, imprimiendo el molde y causando hundimientos localizados, lo que provocará da?os permanentes. Las rebabas en el hueco de inserción y en el orificio del pasador expulsor también pueden hacer que la pieza se atasque en el molde, afectando a desmoldeo. Por lo tanto, es necesario tomar medidas durante la producción de piezas de plástico para controlar y reducir la aparición de rebabas.

Normas de aceptación de rebabas en piezas de plástico

En sentido estricto, el destello es inevitable, pero la mayoría de los desbordamientos de plástico son insignificantes. Por lo tanto, es necesario establecer una cierta norma como referencia a la hora de aceptar piezas de plástico. En general, para los productos con requisitos elevados, el destello no debe superar el 0,05 mmEn el caso de los productos con menos requisitos, el destello no debe ser superior a 0,1 mm. La norma de aceptación debe confirmarse basándose en el uso real del producto.

Causas y soluciones de las rebabas en el moldeo por inyección

1. Factores materiales

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① El plástico tiene una fluidez demasiado buena y la viscosidad de fusión es demasiado baja, por lo que es propenso a la formación de flash. Por ejemplo, el polietileno (PE) y el polipropileno (PP).

② La materia prima plástica tiene una granularidad desigual, lo que da lugar a una alimentación inestable, provocando un llenado incompleto o destellos.

③ Las materias primas plásticas con alta absorción de agua se descomponen a altas temperaturas, reduciendo la viscosidad de la masa fundida y provocando destellos, como PA, ABS, PC, PMMA, etc.

Consejos: Haga clic en los enlaces para consultar información sobre "Moldeo por inyección de PE“, “Moldeo por inyección de PP“, “Moldeo por inyección de PA“, “Moldeo por inyección de ABS“, “Moldeo por inyección de PC", y "Moldeo por inyección de PMMA".

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? Cambie el material o a?ada aditivos para reducir la fluidez.

? Utilice materiales de granularidad uniforme.

Las causas relacionadas con los materiales exigen que los dise?adores de productos o los profesionales del molde comprendan las características de la mayoría de los materiales. La tabla siguiente muestra la fluidez de los plásticos más utilizados:

Nombre del material	Fluidez
Polietileno (PE)	Alta
Polipropileno (PP)	Alta
Poliestireno (PS)	Alta
Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)	Medio
Poliamida (PA)	Medio
Policarbonato (PC)	Medio
Polioximetileno (POM)	Medio
Tereftalato de polietileno (PET)	Medio
Tereftalato de polibutileno (PBT)	Medio
Poliuretano (PU)	Medio
Cloruro de polivinilo (PVC)	Bajo
Cloruro de polivinilideno (PVDC)	Bajo
Acetato de polivinilo (PVA)	Bajo
Polimetilmetacrilato (PMMA)	Bajo
Polipropileno etileno copolímero (PPE)	Medio
Polisulfona (PSU)	Medio
Polieteretercetona (PEEK)	Bajo
Polidimetilsiloxano (PDMS)	Bajo
Etilvinilacetato (EVA)	Medio
Elastómero termoplástico (TPE)	Alta

2. Factores del moho

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① La precisión de la superficie de separación del molde es deficiente.

La placa móvil está deformada y alabeada, hay cuerpos extra?os pegados en la superficie de separación o rebabas salientes alrededor de la base del molde. El molde viejo tiene hundimientos por fatiga alrededor de la cavidad debido a un exprimido previo.

② El dise?o de moldes no es razonable.

El dise?o de la cavidad está desalineado, lo que provoca tensión en un lado del molde durante la inyección, dando lugar a rebabas.

③ El molde tiene un paralelismo deficiente, está montado de forma no paralela, la placa no es paralela o los tirantes tienen una distribución desigual de la fuerza y una deformación desigual, todo lo cual provoca un cierre incompleto del molde, con la consiguiente formación de rebabas.

④ La precisión de ajuste del núcleo deslizante es deficiente, y el núcleo fijo y la cavidad están desalineados, lo que provoca rebabas. En los moldes con varias cavidades, si las guías y las compuertas no están dise?adas razonablemente, las fuerzas de llenado desiguales también provocarán rebabas.

⑤ El número de compuertas es demasiado escaso.

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? Mejorar la precisión de procesamiento y engrosar la placa del molde.

? Ajuste la colocación del producto.

? Mejore la precisión de procesamiento y aumente la precisión de prueba del molde; mejore la precisión de ensamblaje del molde, utilizando el accesorio de plomo rojo o de plomo azul.

? Mejorar la precisión de procesamiento y aumentar la precisión de prueba del molde; mejorar la precisión de montaje del molde, utilizando plomo rojo o plomo azul de ajuste.

? Aumente el número de compuertas o cambie su posición.

El destello causado por este factor afecta a la disposición de los canales en el dise?o del molde.

Para más detalles, consulte el artículo "Dise?o del canal de moldeo.”

Dise?o de corredor razonable para resolver los problemas de flash

2.1 Buscar el equilibrio y la simetría

? Todas las cavidades deben llenarse simultáneamente a la misma temperatura

a. Utilice una disposición equilibrada

b. La disposición no equilibrada puede lograr el equilibrio ajustando el tama?o de la puerta

? Balance de puertas

? Disposición simétrica de productos grandes y peque?os

? Equilibrio de la fuerza de moldeo, es decir, que el centro de presión de inyección coincida con el centro del canal principal, para evitar el centelleo.

2.2 Mantenga el canal lo más corto posible para reducir la tasa de desperdicio, el ciclo de moldeo y la pérdida de calor. La disposición en H es mejor que la anular o simétrica.

2.3 Para los productos de alta precisión, el número de cavidades debe ser el menor posible. A?adir una cavidad reduce la precisión del producto en 4%. El número de cavidades para moldes de precisión no suele ser superior a 4.

2.4 Mismo color, mismo material.

2.5 Estructura compacta, ahorro de materiales de acero

2.6 Grande cerca, peque?o lejos

2,7 Altura similar

2,8 Grande cerca, peque?o lejos, encajar en los huecos

2,9 Para el mismo producto, grande cerca, peque?o lejos

2.10 Buena procesabilidad

3. Factores del proceso de inyección

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① Presión de inyección demasiado alta o velocidad de inyección demasiado rápida. Debido a la alta presión y a la alta velocidad, aumenta la fuerza de apertura del molde, lo que provoca el desbordamiento.

② La sobrealimentación provoca destellos.

③ La temperatura del ca?ón, de la boquilla es demasiado alta o temperatura del molde es demasiado alto, lo que puede reducir la viscosidad del plástico, aumentar la fluidez y provocar destellos al fluir suavemente en el molde.

④ El tiempo de espera es demasiado largo.

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? Reduzca la presión y la velocidad de inyección.

? Reducir la cantidad de material, pesar el peso por adelantado o disminuir gradualmente durante prueba de moho.

? Reduzca la temperatura del barril, la boquilla y el molde.

? Reduzca el tiempo de retención.

4. Factores de la máquina de inyección

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① La fuerza de sujeción de la máquina es insuficiente.

② El ajuste del dispositivo de sujeción es deficiente, el mecanismo de palanca no está enderezado, lo que provoca una sujeción no uniforme a izquierda, derecha, o arriba, abajo, el paralelismo del molde es deficiente, lo que provoca que un lado esté bien sujeto y el otro no, lo que provoca destellos durante la inyección.

③ El anillo de retención muy desgastado, el muelle de la boquilla de muelle fallado, el ca?ón o el tornillo desgastados en exceso, fallo del sistema de refrigeración en el puerto de alimentación, causando "puenteo", alimentación insuficiente de material. Además, una almohadilla de amortiguación de tama?o insuficiente también puede contribuir a este problema.

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? Sustitúyala por una inyectora de mayor tonelaje.

? Compruebe la sujeción, repárela o sustitúyala a tiempo si es necesario.

? Sustituya las piezas de inyección.

Un caso típico de flash

Análisis de casos - Router Housing Flash

La imagen siguiente muestra una carcasa fabricada por una empresa con material de PC. Como se observa, el destello es peque?o y está dentro de límites aceptables. Sin embargo, el cliente, por determinadas razones, solicitó cambiar a material PBT. Tras el cambio de material, aparecieron destellos, y fue difícil resolver el problema a través del proceso.

Análisis de motivos y medidas de mejora

El destello en este caso se debe principalmente al destello del producto resultante de la sustitución del material bajo el control del proceso de moldeo original.

Causas relacionadas con el moho:

La estructura del producto en este caso es simple, utilizando un único punto de inyección de compuerta lateral. El material anterior utilizado fue PC, y los ajustes del proceso de moldeo y la apertura del molde se ajustaron a los requisitos del material PC. El valor de desbordamiento (anchura de la abertura) para el material PC es de 0,06 mm, mientras que el del material PBT es menor, de 0,02 mm. Comparando los datos, es evidente que si el molde se dise?a para 0,06 mm, el PBT producirá rebabas en zonas donde antes no lo hacía el PC.

Medidas para resolver el problema anterior:

Durante la apertura del molde, respete el valor de desbordamiento correcto; de lo contrario, será necesario modificar el molde.

Tome nota: En este caso, aunque los materiales PBT y PC difieren en fluidez y temperatura de inyección, la diferencia en el valor de desbordamiento es un hecho. Por lo tanto, cuando sustituya los materiales y dise?e los moldes, tenga muy en cuenta estos impactos, ya que los ajustes del proceso pueden ser todo un reto.

En conclusión

La rebaba es uno de los defectos más comunes del moldeo por inyección. Una fábrica de moldeo por inyección que puede evitar o resolver perfectamente los problemas de flash es una empresa con una buena calidad de proceso. Además, muchas piezas de plástico pueden encontrar múltiples problemas simultáneamente. Por lo tanto, la familiaridad con el dise?o estructural, el dise?o de moldes, las pruebas de muestras, el análisis y la resolución de problemas, así como garantizar la apariencia y las características de los materiales, son habilidades esenciales para todo profesional de la industria del moldeo por inyección.

Si tiene alguna pregunta sobre flash, no dude en ponerse en contacto con nosotros en [email protected].