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Os furos escareados s?o maioritariamente utilizados em vários tipos de indústrias, como a metalomec?nica, o trabalho da madeira e o fabrico. Estes furos melhoram o aspeto da pe?a e conferem-lhe um aspeto mais profissional e polido. Um furo escareado, por vezes conhecido como escareador, tem uma forma cónica e permite que a cabe?a de um parafuso escareado fique nivelada ou abaixo da superfície da pe?a. ? representado pela letra "V". Isto significa que qualquer tampa de rosca ligada a ele ficará ligeiramente abaixo da superfície dessa pe?a.

Os parafusos s?o os mais utilizados tipos de elementos de fixa??o em todo o mundo. As suas cristas exteriores permitem-lhes remover materiais do objeto. No entanto, alguns materiais s?o t?o duros que dificultam até mesmo a passagem de parafusos. Nesse caso, os furos escareados tornam-se muito úteis. A profundidade do furo varia sempre consoante o parafuso deva ser visível na parte superior da placa ou tenha de ser mais profundo para cobrir a parte superior e ocultar a sua aparência.

Os orifícios escareados s?o ideais para projectos pequenos onde o espa?o é escasso. A superfície nivelada proporciona uma área de superfície adicional, tornando-os particularmente úteis em aplica??es apertadas e compactas, onde o espa?o de instala??o é limitado e a flexibilidade é fundamental. Foram incorporados em objectos como smartphones e smartwatches.

Neste artigo, vamos aprofundar os diferentes tipos de furos escareados, o seu processo de fabrico, porque s?o utilizados, as suas vantagens e as melhores práticas para os criar.

Diferentes tipos de furos escareados

O furo escareado requer uma precis?o excecional para acomodar os parafusos. A execu??o do escareador requer uma vasta gama de brocas. O ?ngulo de um escareador é o resultado do fixador que está a ser utilizado. Os fixadores métricos utilizam um escareador de 90°, enquanto os fixadores imperiais utilizam um escareador de 82°. Da mesma forma, outros tipos de ?ngulos consideráveis s?o 60°, 100°, 110° e 120°.

? crucial alinhar o ?ngulo do orifício maior com o cone do fixador para um encaixe correto.

• Escareador de cabe?a plana: O escareador de cabe?a plana é amplamente utilizado quando é necessário um acabamento nivelado. Caracteriza-se pela sua forma cónica com um topo plano. Tipicamente, apresenta um ?ngulo incluído de 82° para ferragens comerciais, particularmente no trabalho da madeira, ou um ?ngulo incluído de 100° para rebaixar orifícios de rebites ou outros tipos de ferragens.
• Escareador de cabe?a oval: O escareador de cabe?a oval também tem uma forma cónica, mas foi concebido para acomodar parafusos de cabe?a oval, oferecendo um aspeto ligeiramente elevado e polido. ? ideal para aplica??es decorativas, como molduras e remates. Este escareador apresenta normalmente um ?ngulo incluído de 100°.
• Escareador de cabe?a redonda: Embora menos comum, este tipo de escareador adapta-se bem a parafusos de cabe?a redonda, especialmente quando uma cabe?a proeminente e esteticamente agradável é ideal ou quando se monta hardware com orifícios de parafuso planos e n?o escareados.

Fazer furos escareados

Os furos de rebaixamento e de escareamento s?o frequentemente confundidos. Enquanto um furo escareado é cónico, um furo escareado é cilíndrico. O processo de perfura??o de um furo escareado é tipicamente mais complexo do que o de um furo escareado, devido ao ?ngulo e à precis?o necessários para o conseguir com exatid?o durante a perfura??o. A profundidade do furo escareado depende em grande parte do di?metro do furo principal e do ?ngulo do escareado. Se o di?metro maior permanecer o mesmo, a profundidade alterar-se-á inversamente com o ?ngulo de afundamento.

Para efetuar um furo escareado perfeito, os pormenores abaixo indicados s?o essenciais.

• Profundidade do furo de perfura??o
• ?ngulo da broca
• O furo escareado (di?metro do furo principal) e o furo passante padr?o (di?metro do furo principal)
• O lado que precisa de ser perfurado, como a camada inferior ou superior.
• Se o furo precisa de ser revestido ou n?o.

A cria??o de um furo escareado numa pe?a de trabalho requer a sele??o das brocas escareadas corretas, a marca??o de uma marca no local a perfurar, a perfura??o de um furo piloto e o alargamento da pe?a com a broca.

Passo 1: Selecionar a pe?a de metal correta

O material adequado para o escareamento é essencial. Considere aspectos como a dureza e a espessura para saber que tipo de broca é adequada. Uma pe?a demasiado fina pode partir-se ou partir-se.

Etapa 2: Equipamento de seguran?a e precau??es

?culos de prote??o, luvas, máscaras anti-pó e prote??o auricular s?o obrigatórios. Podem voar aparas de metal ou ferramentas afiadas. Um trabalho demasiado longo pode afetar a audi??o. ? essencial limpar a área antes de iniciar a maquinagem. Todas as ferramentas devem também estar facilmente acessíveis.

Passo 3: Trabalhar na pe?a de trabalho - Perfurar o furo piloto

Escolha o di?metro do eixo do parafuso a utilizar para ajudar na sele??o da broca mais tarde. A broca deve ser 1,6 mm mais pequena ou do mesmo tamanho que a do parafuso. Fixe a pe?a de trabalho com uma bra?adeira, marque o local e depois perfure. A broca deve ser mantida perpendicularmente à pe?a de trabalho. Perfurar até atingir o ponto pretendido. Verificar periodicamente o nível atingido, tanto quanto possível.

Ao marcar o local, verifique sempre duas vezes as suas medidas. Medi??es e marca??es exactas permitem a obten??o de um escareador perfeito.

Passo 4: Esclarecer o ?ngulo do escareador

Para parafusos métricos, o ?ngulo recomendado é de 90°, enquanto os parafusos normais podem ter um escareamento de 82°. A utiliza??o de um ?ngulo errado dará resultados errados, afectando toda a pe?a metálica.

Passo 5: Escolher a broca escareadora

Escolha o di?metro correto da broca para garantir que o parafuso encaixa no furo escareado após a perfura??o. Se o di?metro for mais pequeno do que o parafuso, isso fará com que o parafuso fique saliente. Para evitar isso, certifique-se de que as brocas têm di?metros semelhantes aos da cabe?a dos parafusos ou cavilhas. Para determinar as dimens?es da cabe?a do parafuso, utilize um compasso de calibre à volta da cabe?a do parafuso. A broca certa para o seu trabalho também depende do metal que está a utilizar.

Diariamente, s?o utilizadas diferentes brocas de coroa. Cada tipo tem vantagens e desvantagens.

Fresas de rebaixar caneladas

As fresas de rebaixamento caneladas s?o ideais para remover material e s?o altamente eficazes em metais macios. No entanto, s?o menos adequadas para metais mais duros, uma vez que podem causar choques e levar a um acabamento irregular.

Fresas para escareadores de furos cruzados

Esta é uma óptima ferramenta para obter um acabamento suave e limpo. Devido ao facto de ter menos for?a do que uma fresa canelada, é uma escolha superior para tarefas complexas. No entanto, a tarefa pode demorar mais tempo a ser concluída.

Fresa de rebaixamento com zero canais

Entre os dois primeiros encontra-se o terceiro tipo. ? adequado tanto para metais macios como para metais duros e proporciona um acabamento limpo. Para evitar oscila??es, é necessário um toque firme.

Passo 6: Colocar a broca escareadora na bucha de perfura??o.

A bucha de perfura??o fixa firmemente a broca. ? especialmente importante assegurar que a broca está corretamente inserida quando o berbequim está em funcionamento para evitar acidentes. Tem duas partes, o torno de três vias e o colar de aperto. O aperto é efectuado manualmente com uma chave de mandril.

Passo 7: Ajustar o berbequim à profundidade correta

O tipo de broca e a profundidade s?o importantes quando se faz um furo escareado. Obtenha a profundidade correta para que a cabe?a do parafuso fique nivelada com a pe?a metálica.

Passo 8: Fazer o furo

Coloque a broca no orifício piloto já efectuado e comece a perfurar. Aplique press?o até atingir a profundidade correta. A profundidade da perfura??o depende apenas da broca escareadora e da cabe?a do parafuso.

Etapa 9: Acabamento e polimento

Criar um acabamento impecável é crucial para mais do que apenas perfurar. Os retoques finais s?o cruciais para um resultado profissional. Alisar as arestas, verificar a consistência e rebarbar s?o essenciais para obter um escareador preciso e funcional.

Tabelas de tamanhos de furos para escareadores:

Problemas encontrados durante o processo de perfura??o

• Sobreaquecimento da broca: Isto é comum devido a problemas de fric??o. Para proteger a broca, procure sinais como o fumo. Se isto ocorrer, pare e deixe a broca arrefecer para evitar danos.
• Furar fora do centro:?Isto acontece devido ao desalinhamento do parafuso. Ajustar e confirmar a precis?o.
• Forma??o de rebarbas: Ocorre quando s?o deixadas arestas ásperas e afiadas à volta do orifício. Limpe a superfície removendo imediatamente as rebarbas. Utilizar brocas afiadas ou ajustar a velocidade de rota??o ou de perfura??o para minimizar a forma??o.
• Fratura ou divis?o do material: Alguns materiais frágeis, como a madeira, podem rachar ou partir-se durante a perfura??o. Utilize brocas afiadas, a perfura??o de furos piloto reduz a tens?o nos materiais.
• Quebra de ferramentas: Ao trabalhar com materiais duros ou técnicas incorrectas, as ferramentas podem partir-se durante a utiliza??o. Para evitar que isso aconte?a, utilize ferramentas de alta qualidade que correspondam ao material específico em que está a trabalhar. Utilize a velocidade e a press?o corretas para evitar sobrecarregar a ferramenta. A inspe??o regular das ferramentas é importante para garantir que est?o em boas condi??es.
• Profundidade imprecisa do escareador: A inconsistência na profundidade pode resultar numa queima incorrecta dos parafusos. O aspeto e a integridade estrutural do conjunto s?o afectados. A utiliza??o de um furo piloto para guiar a broca e atingir uma profundidade consistente. A utiliza??o de um colar ou de um limitador de profundidade assegura uma profundidade uniforme em todos os escareadores.

Aplica??es de engenharia de furos escareados

O escareador é normalmente utilizado com um parafuso de cabe?a chata em várias indústrias para fixa??o, trabalho em madeira, metalurgia, aerodin?mica e moldagem de plástico. Proporcionam superfícies planas para os elementos de fixa??o, evitando fissuras e criando superfícies lisas. Saber quando utilizar o escareamento é benéfico para a objetividade do seu projeto.

Alinhamento de componentes

Para se conseguir um alinhamento exato dos componentes, é necessário fazer um rebaixamento. Durante a montagem, os parafusos s?o mantidos fora do caminho de outros componentes, certificando-se de que ficam nivelados ou abaixo da superfície. Isto resultará num produto acabado mais durável e fiável, preservando a corre??o dimensional e evitando o desalinhamento. Os parafusos escareados, por exemplo, suportam a coloca??o consistente de componentes internos em caixas electrónicas, garantindo um desempenho máximo.

Acabamento estético

Um escareador cria um aspeto limpo e acabado, permitindo que a cabe?a do parafuso fique nivelada ou abaixo da superfície. ? ideal para um aspeto suave ou áreas visíveis. Na indústria do mobiliário, para além de evitar riscos e arranh?es, a incorpora??o suave das cabe?as dos parafusos na superfície da madeira contribui para a eleg?ncia geral do artigo. Do mesmo modo, resulta em exteriores lisos e polidos de um automóvel da indústria automóvel. Os furos escareados ajudam a criar aparelhos esteticamente bonitos e eficientes, mesmo no domínio da eletrónica, como os circuitos PCB.

Prevenir o entalamento

Ao evitarem os entalhes, os orifícios de rebaixamento s?o essenciais para a seguran?a. Minimizam os riscos potenciais em que os parafusos salientes podem ficar presos na roupa ou noutros objectos, reduzindo a possibilidade de danos, ao enterrar a cabe?a do parafuso abaixo da superfície. Isto é particularmente crucial em aplica??es como maquinaria industrial, mobiliário para crian?as e espa?os públicos onde a seguran?a é fundamental.

Distribui??o da carga

Para além de melhorar o aspeto, o escareamento é essencial para manter a integridade estrutural. O rebaixamento reduz consideravelmente a possibilidade de danos materiais, como fendas ou rupturas, ao distribuir a carga da cabe?a do parafuso por uma regi?o mais vasta. Os parafusos escareados, por exemplo, distribuem igualmente a tens?o nas juntas dos móveis de madeira, evitando que a madeira se parta sob press?o. Isto garante a durabilidade e a robustez dos móveis.

Impermeabiliza??o

Um componente essencial da impermeabiliza??o em ambientes marítimos e exteriores é o escareamento, uma vez que a exposi??o à humidade representa um risco contínuo. A aplica??o de vedante à volta do fixador é possível gra?as à regi?o rebaixada criada para a cabe?a do parafuso. Isto impede a entrada de água ou sujidade na estrutura, o que pode causar danos, corros?o e falhas estruturais. Por conseguinte, o escareamento é crucial para garantir a durabilidade e a integridade dos edifícios sujeitos a condi??es climatéricas adversas.

Melhorar a durabilidade

Os parafusos escareados têm uma menor tendência para se soltarem com o tempo em aplica??es propensas a vibra??es ou movimentos, tais como maquinaria ou componentes de automóveis. ? possível uma aderência mais segura devido à maior área de superfície do escareador, o que reduz a probabilidade de falha do fixador. A durabilidade do produto é muito maior.

Máquinas e aplica??es estruturais

Para fins estruturais e mec?nicos, o rebaixamento é necessário para garantir a seguran?a e um desempenho ótimo. Evita a saliência que pode obstruir pe?as móveis ou danificar outros componentes, dando à cabe?a do parafuso uma área rebaixada. Isto é importante para aplica??es em que a resistência e o alinhamento exato s?o críticos, como blocos de motor, estruturas de máquinas e montagem estrutural.

Os furos escareados s?o incrivelmente adaptáveis, suportando uma variedade de elementos de fixa??o, desde rebites no fabrico de metais a parafusos no trabalho da madeira. A sua versatilidade real?a a sua import?ncia numa variedade de indústrias.

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