天美影院

H?rger?te gibt es in verschiedenen Formen und Gr??en, die für einen besseren Tragekomfort oft individuell angefertigt werden müssen. Zu den Teilen eines H?rger?ts geh?ren die elektronischen Komponenten und die Kunststoffteile, die zumeist im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Wie komplex die Herstellung von H?rger?teteilen im Spritzgussverfahren ist, h?ngt vom Produkttyp ab.

Vom Geh?use und den strukturellen Komponenten bis hin zu den internen Komponenten und dem Aufbewahrungsbeh?lter, Hersteller von H?rger?ten verlassen sich bei der Herstellung empfindlicher H?rger?teteile auf das Spritzgie?en. Die dünnen W?nde einiger Komponenten und der Grad an Pr?zision, der für ihre Gestaltung erforderlich ist, sind Herausforderungen, die die Aufmerksamkeit von Spritzgie?profis wie 天美影院 erfordern.

Tipps: Erfahren Sie mehr über "Der strukturelle Aufbau von H?rger?ten“.

Geh?use und strukturelles Komponentensystem

Das H?rger?tegeh?use ist der Teil, der die Elektronik enth?lt. Bei HdO-H?rger?ten ist es der Teil, der auf oder hinter der Ohrmuschel sitzt. Andere strukturelle Komponenten, die sich entweder im Geh?use befinden oder daran befestigt sind, sind die Batteriefachklappen, der Ohrbügel und die Bedienelemente.

Zwar gibt es allgemeine Herausforderungen bei der Herstellung der strukturellen Komponenten von H?rger?ten, aber Im-Ohr-Modelle sind mit besonderen Herausforderungen verbunden. Im Folgenden werden einige der komplexen strukturellen Komponenten von H?rger?ten beschrieben und wie die Hersteller diese Herausforderungen meistern.

1. Umsetzung der ergonomischen Gestaltung

Herausforderung: Eine der gr??ten Herausforderungen bei der Herstellung von H?rger?tegeh?usen und -bauteilen besteht darin, das gewünschte ergonomische Design zu erreichen, insbesondere dann, wenn die Oberfl?che detaillierte Kurven aufweist, um die Ergonomie zu verbessern und den Tragekomfort für Benutzer zu erh?hen, die das H?rger?t lange Zeit tragen.

L?sung: Um die Kurven pr?zise zu erfassen und eine perfekte In-Ear-Passform zu erreichen, muss das Formteil oft mit hoher Pr?zision bearbeitet und poliert werden. Elektroerosive Bearbeitung (EDM) und Numerische Computersteuerung (CNC) sind zwei beliebte Bearbeitungstechniken, die bei der Herstellung von H?rger?ten, insbesondere bei dem Teil, der in den Geh?rgang passt, eingesetzt werden, um feine Kurven zu erzielen.

2. Visuelle und taktile Beschaffenheit

Herausforderung: IIC- und CIC-H?rger?te haben hohe Anforderungen an die Oberfl?che, um “visuelle Unsichtbarkeit” zu erreichen. Der Grund dafür ist, dass sie im Geh?rgang sitzen und kaum wahrnehmbar sein sollen. Die hochgl?nzende Oberfl?che verbessert den Komfort und die Hygiene. Aufgrund ihrer geringeren Gr??e sind sie jedoch schwieriger zu formen und zu polieren, so dass oft spezielle Eingriffe erforderlich sind, um die Hochglanzpolitur zu erreichen, die sie unsichtbar macht.

L?sung: Die ultraglatte Oberfl?che wird durch mehrere mechanische Polierschritte wie folgt erreicht:

• Schleifen: Die Acrylform wird mit einer Reihe von Schleifpapieren mit immer feinerer K?rnung (in der Regel von 400 bis 2.000 K?rnung) geschliffen. ^[1].
• Schwabbeln: Das H?rger?t wird zeitweise in eine Schwabbelscheibe mit einer Polierpaste gelegt, um die Oberfl?che weiter zu gl?tten und zu polieren. Für eine matte oder satinierte Textur verwenden die Hersteller von H?rger?teteilen ein weniger aggressives Polierverfahren.
• Polieren: Dies geschieht mit einer Hochglanzscheibe oder einem sauberen, weichen Tuch, um eine Hochglanzoberfl?che zu erzielen.
• Reinigung: Die Reinigung des H?rger?ts mit einem Alkoholpad entfernt alle Reste von Poliermitteln oder Wachs.

3. Personalisierung der Oberfl?che

Herausforderung: Die Herstellung von H?rger?ten ist ein hochspezialisierter Bereich, in dem die Anforderungen der Nutzer sehr unterschiedlich sein k?nnen. Dieses personalisierte Erscheinungsbild tr?gt dazu bei, die Lebensqualit?t der Nutzer zu verbessern.

L?sung: Um individuelle Texturen wie Marmor oder Holz zu erzielen, erstellen die H?rger?tehersteller entweder die gewünschte Textur auf der Form oder behandeln die Oberfl?che des Acryls.

• Bearbeitung von Formen: Texturierung der Form kann durch chemisches Foto?tzen oder Laserbearbeitung erreicht werden. Beim chemischen Foto?tzen wird die Formoberfl?che mit einer lichtempfindlichen Chemikalie beschichtet, und mit UV-Licht wird ein Muster auf die Form projiziert. Ein S?urebad ?tzt die ungeschützten Bereiche weg, um das Muster zu erzeugen. Hochpr?zisionslaser k?nnen auch zur Bearbeitung der Struktur auf der Formoberfl?che eingesetzt werden.
• Oberfl?chenbehandlung: Alternativ kann die Oberfl?che des geformten Acryls durch Polieren oder Streichen behandelt werden, um eine Marmor- oder Holzstruktur zu erzielen. Eine Marmorstruktur kann auch durch eine In-Mold-Beschichtung erreicht werden, bei der die Beschichtung in die Form gespritzt wird. Formhohlraum um sich mit dem fertigen Produkt zu verbinden und die gewünschte Marmorstruktur zu erzeugen.

4. Ultradünne Wand und tiefer Hohlraum

Herausforderung: Mehrere H?rger?teteile, darunter die Schalen und der H?rer, sind so konstruiert, dass sie dünnwandig sind (weniger als 1 mm), um den Tragekomfort zu verbessern und ein diskretes Aussehen zu gew?hrleisten. Bei H?rger?ten mit Empf?nger im Geh?rgang werden dünne Schl?uche verwendet, damit der natürliche Au?enschall zusammen mit dem verst?rkten Schall in den Geh?rgang gelangen kann, um ein natürlicheres H?rerlebnis zu erm?glichen, oder um die Platzierung des H?rger?ts n?her am Trommelfell zu erleichtern.

L?sung: Die Herstellung von Teilen mit dünnen W?nden erfordert eine Hochgeschwindigkeitseinspritzung von Hochleistungsmaterial mit hohem Durchsatz, um die engen und komplexen Formgeometrien zu füllen. Die genaue Steuerung von Temperatur, Druck und Kühlung ist entscheidend, um h?ufige Fehler wie Einfallstellen, Kurze Schüsseund Sch?ren. Rippen werden h?ufig zur strukturellen Unterstützung verwendet.

Akustische Struktur und internes Komponentensystem

Die Hauptaufgabe eines H?rger?ts besteht darin, den Schall aus der Umgebung aufzunehmen und ihn nahe am Trommelfell des Benutzers abzugeben, um dessen H?rverm?gen zu verbessern. Mehrere Teile eines H?rger?ts, die direkt an der Akustik beteiligt sind, werden entweder aus Spritzgussteilen hergestellt oder durch diese geschützt.

Dazu geh?ren Schutzabdeckungen für Mikrofon und H?rer, Akustikschl?uche, die den Schall vom Mikrofon zum Geh?rgang leiten, D?mpfersitze und Innenskelette. Im Folgenden werden h?ufige strukturelle akustische Herausforderungen und deren Bew?ltigung durch die H?rger?tehersteller beschrieben.

1. Mikro-Loch-Gittertechnik

Herausforderung: Im Geh?use des H?rger?ts befindet sich empfindliche Elektronik. Diese elektronischen Komponenten müssen angemessen vor Sch?den und Leistungseinbu?en geschützt werden, die durch ?u?ere Einflüsse, einschlie?lich Umwelteinflüssen, verursacht werden k?nnen. Das Schutzmaterial sollte auch für akustische Ausgewogenheit sorgen.

L?sung: Die H?rger?tehersteller verwenden zum Schutz der elektronischen Komponenten ein Schutzgitter, das so genannte Mikrolochnetz. Neben dem Schutz der empfindlichen internen Komponenten sorgen die Mikrolochgitter für eine ausgewogene akustische Leistung und dienen der Belüftung. Mikrogro?e Cerumenschutzgitter werden mit einem speziellen Verfahren, dem Mikrospritzguss, im One-Shot-Verfahren hergestellt. Diese Technik erm?glicht die Herstellung von winzigen Teilen. Das Einspritzen der Formmasse in den Formhohlraum erfolgt unter hohem Druck und mit kontrollierter Geschwindigkeit. Dieses heikle Verfahren gew?hrleistet die ordnungsgem??e Füllung aller Hohlr?ume und Mikrokan?le.

2. Hochpr?zise Abmessungen von H?rger?teteilen

Herausforderung: Die Abmessungen des Innenskeletts des H?rger?ts wirken sich direkt auf die akustische Leistung des Ger?ts aus. Eine schlechte Ma?haltigkeit kann zum Beispiel zum Okklusionseffekt führen, einem hohlen Klang der Stimme ^[2].

L?sung: Um dieses Problem zu l?sen, müssen die Innenskelette eine millimetergenaue Positionierung und stabile Belastbarkeit der Komponenten erreichen. So sind beispielsweise die Gr??e der Belüftungs?ffnung und der Sitz des Ohrpassstücks im Geh?rgang entscheidend für die Vermeidung des Okklusionseffekts. Auch die L?nge der Schl?uche ist entscheidend für die Resonanzfrequenzen des verst?rkten Schalls, der das Trommelfell erreicht.

Lade- und Aufbewahrungskoffersystem

H?rger?te verwenden Batterien, die h?ufig aufgeladen werden müssen. Die meisten Modelle verwenden dazu Boxen oder Etuis, die sowohl zum Aufladen als auch zur Aufbewahrung dienen. Die Hersteller bauen die Etuis so, dass sie robust sind und harten Umwelteinflüssen standhalten k?nnen. Dieses Design sorgt dafür, dass das H?rger?t sicher aufbewahrt wird, wenn es nicht benutzt wird. Hier sind einige der Herausforderungen, die die Hersteller von H?rger?teteilen bew?ltigen müssen.

1. Hochwertiges Aussehen Textur

Herausforderung: Das Ladeger?t für H?rger?te muss ?sthetisch ansprechend sein. Abgesehen von der ?sthetik müssen sie stabil genug sein, um das H?rger?t zu schützen, und die beweglichen Teile müssen haltbar sein. Wenn das Produkt eine Form von Branding enth?lt, muss das Logo oder Muster verschlei?fest sein.

L?sung: Wenn es um die Beschaffenheit von Lade- und Aufbewahrungsbeh?ltern für H?rger?te geht, gibt es keine Einheitsl?sung, die für alle passt. Die genaue L?sung h?ngt davon ab, was der Hersteller erreichen m?chte.

• Abriebfeste Muster, Logos und Farben: In-Mold-Dekoration und In-Mold-Etikettierung sind zwei Techniken, um Produkte mit Texturen oder Grafiken zu versehen und so ihre Lebensdauer zu verl?ngern. Bei geringeren Anforderungen k?nnen auch andere Markierungsverfahren eingesetzt werden.
• Hartes und weiches Skelett: Im Two-Shot-Spritzgussverfahren wird ein hartes Innenskelett mit einer weichen, taktilen Gummiau?enhülle verbunden, um die Griffigkeit zu verbessern und das Ger?t vor Stürzen zu schützen.
• Besondere Texturen oder Effekte: Die Hersteller von H?rger?te-Ladeboxen k?nnen ihnen mit speziellen Sprays oder hydrophoben und oleophoben Nanobeschichtungen eine besondere Metallstruktur verleihen und Fingerabdrücke abweisen.

Der Lade-/Aufbewahrungskoffer muss auch komplexe strukturelle Funktionen erfüllen. So müssen die Scharniere haltbar sein, um Zehntausende von ?ffnungs- und Schlie?zyklen zu erm?glichen. Die Magnete, die das Geh?use versiegeln, und die Ladekontakte müssen w?hrend des Formgebungsprozesses richtig positioniert werden.

Bei der Suche nach einem Partner für die Herstellung von H?rger?teteilen ist es immer wichtig, dass dieser die Komplexit?t der verschiedenen Teile versteht und wei?, wie sie zur Gesamtleistung des Produkts beitragen. Die Fachleute von 天美影院 k?nnen Ihnen helfen, komplexe Designgeometrien zu realisieren und kostspielige Fertigungsfehler zu vermeiden.

Tipps: Das k?nnte Sie auch interessieren "Was Sie bei der Auswahl von H?rger?teanbietern beachten sollten“.

Referenzen

[1] Family Handyman. (2023, 12. Oktober). Schleifpapier-K?rnungstabelle. Abgerufen am 23. Juni 2024, von 

[2] Insel der Audiologie. (2023, 16. Mai). Den Okklusionseffekt verstehen: Ursachen und L?sungen. Abgerufen am 23. Juni 2024, von