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Seit der Herstellung des ersten benzinbetriebenen Fahrzeugs durch Karl Benz im Jahr 1885 hat die Automobilindustrie eine Vielzahl von Entwicklungen durchlaufen ^[1]. Die n?chste Phase in dieser Entwicklung sind Fahrzeuge mit neuer Energie (NEVs). Dabei handelt es sich um Fahrzeuge, die anstelle von Benzin oder Diesel mit alternativen Energiequellen wie Strom und Wasserstoff betrieben werden.

Von allen NEVs werden batteriebetriebene Elektrofahrzeuge, die ausschlie?lich mit Strom aus gro?en Batterien betrieben werden, wegen des einfachen Zugangs zu Strom bevorzugt. Dies hat zu einer Nachfrage nach Innovationen bei der Herstellung von Elektrofahrzeugteilen geführt. Viele L?nder und Regionen auf der ganzen Welt, darunter das Vereinigte K?nigreich, Kanada und D?nemark, werden zwischen 2025 und 2040 den Verkauf von Dieselfahrzeugen (auch Verbrennungsmotoren oder ICEs genannt) einstellen. ^[2].

China und einige US-Bundesstaaten haben sich ebenfalls das Ziel gesetzt, den Verkauf von neuen leichten und mittelschweren Diesel- und Benzinfahrzeugen bis 2035 zu verbieten. Die Verlagerung des Schwerpunkts auf die Herstellung von EV-Teilen hat eine ?nderung der Herangehensweise der Hersteller erforderlich gemacht Formenbau und Spritzgie?en.

Wie sich die Herstellung von EV-Teilen von der herk?mmlicher Fahrzeuge unterscheidet

Neuenergie-Fahrzeuge haben in der Regel weniger bewegliche Teile als herk?mmliche Fahrzeuge. Au?erdem werden an die in NEVs verwendeten Kunststoffteile in der Regel h?here Anforderungen hinsichtlich Pr?zision und Leistung gestellt. Kunststoffe mit einem hohen Verh?ltnis von Festigkeit zu Gewicht werden bevorzugt, um das Gewicht von Elektrofahrzeugen gering zu halten und die Batterieeffizienz zu verbessern.

Um dies zu erreichen, wird h?ufig eine breitere Palette von Kunststoffen, einschlie?lich Verbundwerkstoffen, technischen Kunststoffen und recycelten Harzen (PCR), eingeführt. Die prognostizierte durchschnittliche j?hrliche Wachstumsrate des PCR-Automobilmarktes von 2025 bis 2030 betr?gt 11,1% ^[3]. PCR ist eine kosteneffiziente Alternative zu neuem Kunststoff, was ein Grund für seine wachsende Beliebtheit sein k?nnte.

Wichtige Parameter wie Flie?geschwindigkeit, Temperatur und Druck müssen beim Spritzgie?en von recycelten Kunststoffen aus Post-Consumer-Abf?llen optimiert werden, um EV-Teile herzustellen. Die Form kann mit Spezialausrüstung wie Entgasungssystemen und Filtern modifiziert werden, um Verunreinigungen zu beseitigen und flüchtige Verbindungen zu entfernen. Alternativ k?nnen Niederdruck-Formsysteme verwendet werden, um die Integrit?t des PCR zu erhalten.

Die Herstellung von EV-Teilen aus PCR verbraucht bis zu 80% weniger Energie und verursacht weniger Treibhausgasemissionen als die Verwendung von Neuware. Da die Verwendung von PCR im Einklang mit dem übergeordneten Ziel der Verringerung des CO2-Fu?abdrucks und der ?kologischen Nachhaltigkeit steht, werden Automobilhersteller, die ihre Umweltfreundlichkeit verbessern m?chten, wahrscheinlich Teile aus diesem Material bevorzugen.

Daher ist es wichtig, mit einem Formenbauer zusammenzuarbeiten, der die Besonderheiten der Herstellung von EV-Teilen unter Verwendung von PCR versteht, um modifizierte Formen zu erstellen, die dieses Material effektiv verarbeiten k?nnen. Im Folgenden sind weitere wichtige Unterschiede aufgeführt, die den Prozess des Spritzgie?ens von EV-Teilen von dem für herk?mmliche Fahrzeuge unterscheiden.

Komplexit?t des Designs aufgrund der Integration von Bauteilen

Der wohl gr??te Unterschied zwischen NEVs und herk?mmlichen Fahrzeugen besteht darin, wie die Kraft erzeugt und auf die R?der übertragen wird. Die folgende Tabelle zeigt, wie sich das Spritzgie?en bei der Herstellung wichtiger Komponenten von Verbrennungsmotoren und Elektrofahrzeugen unterscheidet.

EV-Batteriegeh?use werden beispielsweise in der Regel aus fortschrittlichen Verbundwerkstoffen hergestellt, wobei der Schwerpunkt auf einem hohen Verh?ltnis von Festigkeit zu Gewicht liegt, um strukturelle Unterstützung zu bieten, das W?rmemanagement zu unterstützen und Brandschutz zu gew?hrleisten. EV-Batteriegeh?use haben in der Regel ein komplexes Design, das ohne Beeintr?chtigung ihrer Funktion erfüllt werden muss. Dieses und mehrere andere Teile erfordern komplizierte Formdesigns mit komplexen Schiebern, Kühlkan?len und in einigen F?llen Mehrfachspritzgussf?higkeiten.

Gr??erer Schwerpunkt auf Pr?zision und Toleranz

Die Kernanforderungen bei der Herstellung traditioneller Automobilteile liegen in der Regel auf dem Aussehen (Erzielung einer gl?nzenden Oberfl?che und einer glatten Textur beim Anfassen) und der Witterungsbest?ndigkeit, wobei die Produktionskosten niedrig gehalten werden sollen.

Andererseits liegt der Schwerpunkt bei der Produktion von EV-Teilen eher auf h?herer Pr?zision und engeren Toleranzen, insbesondere bei empfindlichen Teilen im Zusammenhang mit Batteriesystemen und elektronischen Komponenten. Geformte EV-Teile müssen passgenau sein, da NVH-Probleme (Noise, Vibration, Harshness) bei EVs im Vergleich zu herk?mmlichen Fahrzeugen st?rker ausgepr?gt sind ^[4]. Higher precision also ensures the reliability and safety of electronic components.

While manufacturing EV parts, some of the design considerations for tight tolerance include:

• Beibehaltung einer gleichm??igen Wandst?rke: Dies hilft zu verhindern, dass Sch?ren und Defekte durch ungleichm??ige Abkühlung.
• Verbesserung des Auswerfens aus der Form durch Entformungsschr?gen: Zur Verringerung der Belastung beim Auswerfen.
• Verbesserung der Festigkeit durch Rippen oder Zwickel: Es minimiert die Schrumpfung und erh?ht die Festigkeit des EV-Teils, ohne den Materialverbrauch zu erh?hen.

Schnellere Designiteration für die Weiterentwicklung der Herstellung von EV-Teilen

Herk?mmliche Fahrzeuge haben einen evolution?ren H?hepunkt erreicht. An bereits vorhandenen Teilen werden nur noch selten wesentliche Verbesserungen vorgenommen. Bei NEVs ist dies jedoch nicht der Fall, da es sich hierbei um einen sich noch schnell entwickelnden Markt handelt. Eine der gr??ten Herausforderungen auf dem Weg zur Einführung von Elektrofahrzeugen ist die Reichweitenangst. Um dieses Problem zu bek?mpfen, arbeiten die Hersteller kontinuierlich an neuen Designs, um Elektrofahrzeuge durch die Verwendung anderer Materialien leichter zu machen, ihre Aerodynamik zu verbessern oder sie schneller aufladen zu k?nnen.

Daher umfasst die Herstellung von EV-Formen h?ufig Rapid-Tooling- und Prototyping-Verfahren, mit denen neue Teile schneller auf den Markt gebracht werden k?nnen, im Vergleich zu den l?ngeren Entwicklungszyklen, die für die meisten traditionellen Fahrzeugteile charakteristisch sind.

Vergleich des Spritzgussverfahrens zwischen Elektrofahrzeug und Verbrennungsmotor

Neben dem Unterschied in der Zweckbestimmung zwischen der Herstellung von ICE- und EV-Teilen unterscheidet sich auch der Formungsprozess. Um beispielsweise den Formungsprozess von EVs nachhaltiger zu gestalten, werden beim Spritzgussverfahren Maschinen eingesetzt, die für einen geringeren Energieverbrauch optimiert sind, was den umweltfreundlichen Zielen entspricht. Weitere bemerkenswerte Unterschiede beim Spritzgussverfahren für die Herstellung von EV-Teilen sind:

1. Einsatz von Spezialmaschinen für die Materialbearbeitung

EV-Teile werden aus Verbundwerkstoffen oder hochleistungsf?higen Thermoplasten hergestellt. Eigenschaften wie chemische Best?ndigkeit, Hitzebest?ndigkeit und ein hohes Verh?ltnis von Festigkeit zu Gewicht sprechen in der Regel für die Wahl dieser Materialien. Diese Eigenschaften garantieren die Langlebigkeit dieser Materialien, wenn sie für batteriebezogene Komponenten verwendet werden, bei denen W?rmeentwicklung und Chemikalienaustritt unvermeidbar sein k?nnen. Folglich müssen Formen für die Herstellung von EV-Teilen aus diesen Materialien die folgenden Eigenschaften aufweisen:

• Der Schmelzpunkt von Hochleistungs kann bis zu 343 betragen^oC ^[5]. Die Form sollte bei dieser Temperatur ohne Verformung arbeiten k?nnen. In der Regel sind ausgeklügelte Heiz- und 碍ü丑濒蝉测蝉迟别尘e eingebaut, um eine gleichm??ige Temperaturregelung zu gew?hrleisten und eine ungleichm??ige Aush?rtung und Verformung zu verhindern.
• Formen zur Herstellung von EV-Teilen für Hochleistungsanwendungen müssen aus hochbest?ndigen Materialien wie hochwertigem Stahl (z. B. H13 oder P20) hergestellt werden, anstatt aus kostengünstigerem Aluminium, das in Standardformen zur Herstellung von ICE-Teilen verwendet wird.
• Das komplexe Design von Elektrofahrzeugen, das sich aus der Teilekonsolidierung ergibt, erfordert oft eine sorgf?ltige Konstruktion von Angusskan?len, Angüssen und Entlüftungssystemen, um den Materialfluss richtig zu steuern und h?ufige Fehler wie Flie?spuren und Leerstellen.
• Das Formmaterial für die Herstellung von EV-Teilen unter Verwendung faserverst?rkter Materialien wie Kohlenstoff- oder Glasfasern muss eine hohe Verschlei?festigkeit aufweisen, um der abrasiven Beschaffenheit der Materialien standzuhalten.
• Formmaschinen für die Herstellung von EV-Teilen sind in der Regel spezialisierter und verwenden fortschrittliche Hydrauliksysteme, die eine hervorragende Kontrolle über Einspritzgeschwindigkeit, Schmelztemperatur und Packungsdruck bieten, um Wiederholbarkeit und gleichbleibende Teilequalit?t zu gew?hrleisten.

2. Verst?rkter Einsatz von ?berspritzguss

Der st?rkere Fokus von Elektrofahrzeugen auf Elektronik bedeutet, dass Techniken wie Umspritzen um eine ordnungsgem??e Abdichtung und die gewünschten Funktionen zu erreichen, wie z. B. Umweltabdichtung, verbesserte Haltbarkeit, elektrische Isolierung, Schwingungsd?mpfung und Schalld?mpfung für ein leiseres Fahrerlebnis mit Elektrofahrzeugen. Zu den EV-Teilen, die eine Umspritzung erfordern, geh?ren unter anderem:

• Steckverbinder und Ladeanschlüsse, um wasserdichte Dichtungen zu erzielen, die empfindliche Komponenten vor Staub, Wasser und anderen Umwelteinflüssen schützen.
• ?berformte Geh?use schützen Batteriekomponenten vor mechanischer Beanspruchung und extremen Temperaturen.
• Elektronische Steuerger?te (ECUs) sind in der Regel durch den Einsatz von Umspritztechniken vollst?ndig mit Kunststoff ummantelt, wodurch sie leichter und extrem robust sind.
• Diese Formgebungstechnik wird auch in Herstellung von EV-Innenteilen um eine ausgefeilte ?sthetik zu erreichen und den Komfort zu verbessern, wie bei Lenkr?dern.

Obwohl das Spritzgie?en sowohl für die Herstellung traditioneller ICE- als auch für die Herstellung von Elektrofahrzeugteilen verwendet wird, ist seine Anwendung bei letzteren breiter gef?chert und umfasst kritische Komponenten, wobei der Schwerpunkt auf Gewichtsreduzierung und Effizienz liegt. Bei der Suche nach einem Formenbauer oder einem Partner für die Produktion von EV-Teilen sollten Sie sicherstellen, dass der Hersteller diese Unterschiede versteht, um das bestm?gliche Ergebnis zu erzielen.

Referenzen

[1] Mercedes-Benz Group AG. (o. J.). 1885–1886: Die Erfindung des Automobils. Mercedes-Benz Group. Abgerufen am 8. Dezember 2025 von

[2] Internationaler Rat für sauberen Verkehr. (11. Mai 2020). Das Ende der Stra?e? Ein ?berblick über Ankündigungen zum Auslaufen von Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor. Internationaler Rat für sauberen Verkehr.

[3] Grand View Research. (o. J.). Bericht über recycelte Kunststoffe aus Verbraucherabf?llen im Automobilmarkt. Abgerufen im April 2024 von

[4] ANSYS. (o. J.). Was ist NVH im Automobilbereich? ANSYS. Abgerufen am 27. April 2025 von

[5] SpecialChem. (7. November 2025). Polyetheretherketon (PEEK-Kunststoff): Eigenschaften, Verarbeitung und Anwendungen. SpecialChem.