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Como termoplástico, el ABS se funde a unos 105 °C, lo que permite a los fabricantes inyectarlo en un molde. Cuando se solidifica al enfriarse, adopta la forma del molde. El ABS es preferible a otros termoplásticos para fabricar productos rígidos y duraderos con un acabado superficial de alta calidad. Vea la amplia gama de Aplicaciones del moldeo por inyección de ABS aquí.

Un grosor de pared de 1,14 mm a 1,2 mm es ideal para fabricar piezas peque?as con ABS, sobre todo cuando deben evitarse los hundimientos. Para equilibrar la eficacia del moldeo y la rigidez estructural, el rango ideal para componentes funcionales es de 1,5 mm a 2,5 mm. El grosor máximo de <3,56 mm se utiliza para piezas más grandes. Sin embargo, las piezas más gruesas son propensas al alabeo, a un tiempo de enfriamiento excesivo y a la deformación de la superficie.

Para costillas, superficies con textura o piezas más profundas, aumente a 2° o más para minimizar el riesgo de da?os durante la expulsión. Como regla general, por cada 0,001 pulgadas de profundidad de textura, a?ada de 1° a 1,5° más de calado. La razón es que las superficies más rugosas provocan más fricción.

La optimización de las nervaduras ayuda a maximizar la resistencia estructural y a evitar defectos de moldeo comunes. La tabla siguiente proporciona una guía sobre las mejores prácticas para la optimización de las nervaduras.

Los grados especializados se utilizan para aplicaciones en las que se espera que el producto tenga requisitos específicos. Algunos ejemplos de ABS de grado especializado son el ABS de alto impacto, el ABS ignífugo, el ABS de alto calor, el ABS de grado galvánico y el ABS transparente. Lea la descripción detallada del diferentes tipos aquí.

La resistencia a la tracción del PC es de aproximadamente 10.442 psi para el moldeado, frente a los 5.874 psi del ABS. En términos de rendimiento térmico, el PC conserva su resistencia a temperaturas más altas (132°C a 138°C). El ABS, en cambio, empieza a deformarse o a fallar en torno a los 97°C a 100°C.

El ABS es poco resistente a la intemperie y a los rayos UV. Se vuelve amarillo y quebradizo cuando se expone a la luz solar con el paso del tiempo. Esto limita su aplicación en productos destinados al exterior. La menor resistencia a la tracción del ABS también significa que no puede soportar tanta carga estructural como el PC antes de fallar. Es más propenso al alabeo si no se procesa correctamente.

La temperatura de procesamiento del PC es más alta (280^oC a 320^oC) y requiere un enfriamiento lento y controlado para evitar alabeos extremos y mantener la integridad del producto.

La cavidad del molde debe pulirse hasta obtener un acabado SPI de nivel A mediante pulido con diamante. Así se obtiene una rugosidad superficial (Ra) de 0,012 a 0,10 μm. El material del molde debe ser de acero templado (por ejemplo, S136) que mantenga un pulido alto durante la producción de grandes volúmenes. Las temperaturas del molde también deben ser más altas (60°C - 80°C)

La aplicación real decidirá la velocidad para evitar defectos como líneas de soldadura, quemaduras o disparos cortos. En algunos casos, los fabricantes utilizan un enfoque de varias etapas. En este caso, la velocidad empieza siendo moderada y se ajusta gradualmente en función de la geometría. En algunos casos, se utilizan velocidades distintas para secciones diferentes. Las piezas de paredes finas o muy brillantes necesitan velocidades más rápidas para garantizar un llenado adecuado.

Si la velocidad de inyección es demasiado lenta, el plástico se enfriará antes de llenar completamente la cavidad del molde, lo que provocará disparos cortos. Si la velocidad es demasiado alta, se producirá un calor excesivo por fricción, lo que provocará quemaduras. En términos de eficiencia, una velocidad de inyección más rápida reduce el tiempo total de llenado y reduce el tiempo de ciclo.

Aunque la duración ideal es de 5 a 6 minutos, las temperaturas más elevadas requerirán un tiempo de permanencia más corto. Las temperaturas ideales de las barricas suelen ser de 225°C a 250°C.

La causa de estos defectos suele ser un control inadecuado de la temperatura, una velocidad de inyección excesiva, una ventilación insuficiente y un secado inadecuado del material antes del moldeo. Vea la explicación completa de las causas diferentes defectos aquí.

La naturaleza higroscópica del ABS le permite absorber la humedad del aire. Un secado inadecuado por debajo de 0,1% de contenido de humedad antes del moldeo permite que esta humedad cause vetas plateadas o patrones de ‘estallido de estrellas’ en la superficie de la pieza moldeada.

El encogimiento se produce cuando las secciones internas gruesas de la pieza se solidifican más lentamente que la piel exterior, tirando de la superficie hacia dentro. Algunas de las causas comunes de las marcas de hundimiento en el moldeo por inyección de ABS incluyen:

• Espesor de pared no uniforme
• Grosor excesivo
• Empaquetadura o presión de retención insuficiente
• Temperatura de fusión excesiva
• Tiempo de enfriamiento insuficiente
• Canales de refrigeración ineficaces
• Mala ventilación

Los disparos cortos suelen producirse cuando los parámetros de procesamiento no se han optimizado correctamente o cuando existe un fallo en el dise?o del molde. En la mayoría de los casos, el problema puede resolverse optimizando el dise?o del molde y los parámetros de procesamiento, como se indica en la tabla siguiente.

La variación del grosor de las paredes provoca una contracción desigual. Del mismo modo, una temperatura del molde excesivamente alta o desequilibrada puede provocar un enfriamiento inadecuado, lo que conduce al alabeo. Las elevadas fuerzas de cizallamiento resultantes de una alta velocidad de inyección pueden provocar torsiones o alabeos.

Si el molde no está adecuadamente ventilado, durante el llenado, el aire no tiene adónde ir, lo que provoca quemaduras en las zonas de final de llenado. El aire también puede quedar atrapado en las costillas y los salientes debido a su naturaleza cerrada.

Si la resina ABS no se calienta lo suficiente, se volverá demasiado viscosa y no llenará uniformemente el molde, lo que provocará líneas de flujo. Además, si la superficie del molde está demasiado fría, el plástico fundido se enfriará rápidamente al entrar en contacto, formando una ‘piel’. El plástico fundido restante debe atravesar la piel, lo que deja marcas visibles.